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Wie IPS den amerikanischen Erfolg vorantreibt

Integrated Power Services (IPS) ist der führende unabhängige Anbieter von Reparatur- und Wartungsdienstleistungen für Elektromotoren, Generatoren und mechanische Kraftübertragungskomponenten in den USA. IPS deckt ganz Nordamerika rund um die Uhr ab und integriert und liefert Reparaturdienste, Außendienst und Produktverkäufe an Tausende von Kunden, die in anlagenintensiven Branchen tätig sind. Und seit über dreißig Jahren verwendet IPS den SIFCO-Prozess® der selektiven Beschichtung, um kritische Komponenten wie Lagerpassungen auf Wellen, Wellenzapfen und Endglockenbohrungen zu reparieren und zu schützen.

Der SIFCO ASC-Ansatz hat sich über Jahrzehnte bewährt, um konsistente Ergebnisse bei der Beschichtung einer Vielzahl von Materialien und Komponenten zu liefern. Im Gegensatz zum Schweißen, das die umgebenden Materialien verformen und zusätzliche Arbeit bei der Bearbeitung verursachen kann, lässt der SIFCO Process® die Umgebung weitgehend unberührt und – solange die Oberfläche für die Anwendung richtig vorbereitet ist – die Haftung ist hervorragend.

Bei IPS wird der SIFCO ASC-Ansatz verwendet, um Nickel bis zu einer Dicke von bis zu 0,030 Zoll insgesamt oder 0,015 Zoll auf jeder Seite eines Zapfens oder Gehäuses zu plattieren. Obwohl es möglich ist, dickere Schichten aufzubauen, erfordert dies das Stoppen und Neustarten des Prozesses, und IPS-Mitarbeiter ziehen es vor, dies nicht zu tun. Das Unternehmen verwendet das SIFCO-Galvanisierungsverfahren hauptsächlich für kleine und mittlere Komponenten, aber auch für Reparaturen einiger großer Motorkomponenten.

Für IPS leistet die vor mehr als 30 Jahren identifizierte Beschichtungslösung auch heute noch gute Dienste – und möge dies noch lange so bleiben. Matt Peterson, IPS Machine Shop Supervisor, fasst zusammen: „SIFCO ASC war in den letzten drei Jahrzehnten ein wesentlicher Bestandteil des Wachstums unserer Reparaturdienstabteilung. Sie haben unsere Reparaturkapazität mit ihren Produkten und Prozessen erweitert, viele unserer Bediener geschult, um ihre Fähigkeiten zu verbessern, und bieten kontinuierliche technische Beratung in einzigartigen Reparatursituationen und wenn die Fehlerbehebung eines Problems erforderlich war. Ich kann sie nur wärmstens empfehlen.“
Lesen Sie den vollständigen Artikel in Produktveredelung auf PFonline.com.

Wie sie durch selektive Beschichtung 95.000 $ eingespart haben

Als ein weltweit führender multinationaler Hersteller von Ausrüstung für den Bergbau im Tagebau begann, nach einer Methode zur Verlängerung der Lebensdauer seiner Zylinderköpfe zu forschen, übertraf die selektive Bürstenbeschichtung von SIFCO ASC das Schweißen in einer Reihe von Schlüsselkriterien.

Für einen der weltweit renommiertesten Hersteller von großen Oberflächenbergbaugeräten wurde die Bergung defekter Zylinderköpfe – eine wichtige Komponente in jedem Verbrennungsmotor – als verbesserungswürdiger Bereich identifiziert. Erste Untersuchungen deuteten darauf hin, dass etwa 35 % aller Zylinderkopfausfälle auf Reibkorrosion zurückzuführen waren; ein häufiges Problem bei mehreren auf dem Markt erhältlichen Lösungen, wie thermisches/kaltes Spritzen, Ummanteln, Schweißen, Austausch oder selektive Bürstenbeschichtung.

Ein Verbesserungsplan wurde aktiviert, wobei Schweißen und selektives Bürstenplattieren als die beiden bevorzugten Wiederaufarbeitungsmethoden identifiziert wurden. Jede Lösung wurde getestet und anhand strenger Kriterien für Leistung, Kosten und Lieferzeit bewertet.

Die Testergebnisse.

Während das Schweißen der verschlissenen Bereiche des Zylinderkopfs weniger kostete, lieferte es Niederschläge von unzureichender Qualität und das Potenzial für Wärmeverzug. Jeder Zylinderkopf wurde dann zur Wiederherstellung der Abmessungen und Verschleißfestigkeit selektiv mit Nickel beschichtet. Selektives Plattieren, obwohl etwas teurer, erwies sich als 16 % schneller und lieferte eine Abscheidung von guter Qualität mit geringem Risiko einer Teileverformung, da der Vorgang bei Raumtemperatur durchgeführt wird.

Die Vorteile der selektiven Bürstenplattierung.

Zu den Vorteilen der selektiven Bürstenplattierung gehört die Fähigkeit, die Plattierung genau auf bestimmte Bereiche einer Komponente zu fokussieren, wodurch Teile vor Ort plattiert werden können, wodurch Ausfallzeiten drastisch reduziert und Produktionsverzögerungen minimiert werden können.

Laufende Wiederaufarbeitungspartnerschaft.

Nach umfangreichen Testerfolgen implementierte dieser renommierte Hersteller den SIFCO-Prozess® als seine bevorzugte Methode zur Wiederverwertung von Zylinderköpfen am Ende seiner Lebensdauer, wobei er die Hauptvorteile wie reduzierten Materialverbrauch und Abfall, geringeren Energieverbrauch und die Realisierung beträchtlicher jährlicher Einsparungen von etwa 95.000 US-Dollar anführte im Vergleich zu Neu- oder Ersatzteilen.

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So halten Sie die richtige Anode-zu-Kathode-Geschwindigkeit aufrecht

Bei jeder Bürstenbeschichtungsanwendung ist die Kontrolle der Variablen des Prozesses wesentlich, um eine qualitativ hochwertige, haftende Beschichtung zu erzielen. Der Bediener steuert direkt mehrere Plattierungsvariablen im selektiven Plattierungsvorgang, die die Qualität der Abscheidung beeinflussen können. Dies sind die Spannung, die Stromstärke (Stromdichte), die Anoden-zu-Kathoden-Geschwindigkeit, die Lösungsdurchflussrate, die Gleichmäßigkeit der Lösungsverteilung im Arbeitsbereich, die Lösungstemperatur, die Kontaktfläche des Beschichtungswerkzeugs und das Abdeckmaterial.

Der selektive Beschichtungsprozess erfordert eine Bewegung zwischen dem Beschichtungswerkzeug (Anode) und dem Teil. Diese Bewegung wird als Anoden-zu-Kathoden-Geschwindigkeit bezeichnet und in Oberflächenfuß pro Minute gemessen. Das Plattierungswerkzeug kann über das Teil bewegt werden, das Teil kann bei stationärem Plattierungswerkzeug bewegt werden, oder es kann eine kombinierte Bewegung stattfinden. Zur einfachen Bezugnahme beim Starten Ihrer Anwendung ist die Anoden-zu-Kathoden-Geschwindigkeit im technischen Datenblatt der Beschichtungslösung aufgeführt.

Wenn das Teil in einer Drehmaschine gedreht wird, wird die gewünschte Anoden-zu-Kathoden-Geschwindigkeit in Umdrehungen pro Minute (RPM) umgewandelt. Die Formel zur Bestimmung der Drehzahl beim Drehen des Werkstücks in einer Drehmaschine lautet:

Drehzahl = (FPM x 3,82)/D

Wo

RPM = Umdrehungen pro Minute, mit der das Teil oder Werkzeug gedreht werden soll.

FPM = empfohlene Anoden-zu-Kathoden-Geschwindigkeit in Fuß pro Minute für die verwendete Beschichtungslösung.

D = Durchmesser des zu beschichtenden Außen- oder Innendurchmessers in Zoll.

Zum Beispiel:

FPM = 50

D=6”

Setzen Sie diese Werte in die obige Formel:

U/min = (50 x 3,82)/6 = 31,8

Die Spindeldrehzahl der Drehmaschine sollte auf den nächstmöglichen Wert der berechneten Drehzahl eingestellt werden. Bei einigen Anwendungen kann es jedoch schwierig oder sogar unmöglich sein, die empfohlene Geschwindigkeit von Anode zu Kathode mit oder ohne Drehmaschine zu erreichen. In diesen Fällen haben Tests gezeigt, dass eine Änderung der Stromdichte die Unfähigkeit kompensieren kann, die optimale Anoden-zu-Kathoden-Geschwindigkeit zu verwenden.

Für den Fall, dass die nächste verfügbare Drehzahl auf der Drehmaschine 75 U / min beträgt, kann die Stromdichte wie folgt angepasst werden:

CDa = CDo x 3Ö (Sa ÷ So)

Wo

CDa = angepasste Stromdichte

CDo = Stromdichte bei optimaler Geschwindigkeit von Anode zu Kathode

Sa = Tatsächliche Anoden-zu-Kathoden-Geschwindigkeit

So = Optimale Geschwindigkeit von Anode zu Kathode

Zum Beispiel:

CDo = 7 Ampere/in2

Sa = 117 FPM

Also = 50 FPM

Setzen Sie diese Werte in die obige Formel:

CDa = 7 x 3Ö (117/50) = 9,29 Ampere/Zoll2

Moderate Abweichungen von 10 bis 15 Fuß pro Minute sollten keine merklichen Auswirkungen auf die Abscheidungen haben (unter der Annahme, dass alle anderen Prozessvariablen unter Kontrolle sind). Aber keine Bewegung oder unzureichende Bewegung, selbst wenn sie nur kurzzeitig ist, kann zu Verbrennungen führen.

Das Aufrechterhalten der richtigen Anoden-zu-Kathoden-Geschwindigkeit zusammen mit dem Aufrechterhalten der anderen Variablen stellt eine konsistente, gleichförmige und haftende Abscheidung sicher. Wenn Sie Hilfe bei der Aufrechterhaltung Ihrer Anoden-zu-Kathoden-Geschwindigkeit oder bei der Berechnung von RPM oder CDa benötigen, wenden Sie sich bitte an unsere technischen Servicemitarbeiter unter info@sifcoasc.com oder 800-765-4131.