FAQs zur Verkupferung

Kupfer ist ein rot-orangefarbenes, weiches und dehnbares Metall, das für seine Korrosionsbeständigkeit und Formbarkeit bekannt ist. Verwendet als Teil von Das SIFCO-Verfahren® Die Kupferbeschichtung trägt dazu bei, die Vorlaufzeiten zu verkürzen und qualitativ hochwertige Komponenten nach genauen Spezifikationen herzustellen. In diesem Blog haben wir die am häufigsten gestellten Fragen zur Kupfergalvanisierung beantwortet.

Was ist die selektive Kupfergalvanisierung?

Selektiv Kupfergalvanisierung ist eine Methode des Bürstengalvanisierens, für die kein Tauchbecken erforderlich ist. Mit einem spezialisiert Beschichtungskit werden Kupferablagerungen auf lokalisierte Bereiche eines Bauteils aufgebracht. mit Hilfe einer Anode und eines Aggregats.

Wie galvanisiert man mit Kupfer?

Einfach ausgedrückt: Wenn ein Bauteil selektiv mit Kupfer beschichtet wird, erhält das Metallsubstrat eine negative Ladung vom Netzteil, während die Anode positiv geladen ist. Sobald das Grundmaterial für die Metallbeschichtung vorbereitet ist, taucht oder fließt der Techniker den Kupferelektrolyt ein, um die Anode zu tränken. Die mit Kupfer getränkte Anode wird dann auf die zu beschichtende Oberfläche gelegt. Der Strom lässt die Kupferionen an der Oberfläche des Bauteils haften, wodurch eine dünne Kupferschicht entsteht.

Wozu dient die Kupferbeschichtung?

Das Verkupfern hat viele Vorteile und kann in vielen Anwendungen und Branchen eingesetzt werden. Hier nur einige Beispiele für die Verwendung von Kupfer:

• Kupfer kann die Leitfähigkeit verbessern.
• Aufgrund seiner Formbarkeit eignet es sich hervorragend für Bauteile, die sich biegen.
• Kupfer bietet einen ausgezeichneten Schutz gegen Korrosion.
• Kupfer verhindert das Festfressen von Gewindeverbindungen.
• Kupfer kann in großen Dicken aufgetragen werden, um mechanisch beschädigte Oberflächen zu reparieren.

Welche Spezifikationen gelten für selektiv verkupferte Bauteile?

SIFCO ASC’s Copper Select Plating Programm ist VAM und Tenaris qualifiziert. Und wir stellen verschiedene Kupferlösungen her, die AMS 2451/6, Mil-Std 2197A (SH) und Mil-Std 865 entsprechen.

Welche Industriezweige verwenden Kupferbeschichtungen?

Aufgrund der thermischen Eigenschaften, der Korrosionsbeständigkeit und der Leitfähigkeit von Kupfer werden Kupferbeschichtungen in einer Vielzahl von Branchen für Heizungs-, Elektro- und Industrieanwendungen eingesetzt. Kupfer wird in den folgenden Industriezweigen häufig verwendet:

• Aufgrund seiner Anti-Abscheidungenseigenschaften wird die Kupferbeschichtung in der Öl- und Gasindustrie sowie im Unterwasserbergbau häufig für Gewinderohrverbindungen verwendet.
• In der HLK-Industrie wird Kupfer häufig für Wärmetauscher, Heizkessel, Dampfkondensatoren und vieles mehr verwendet.
• Kupfer wird häufig verwendet in
  Wiederaufbereitung
  da es den Aufbau abgenutzter und korrodierter Teile unterstützt.
• Aufgrund seiner natürlichen Antifouling-Eigenschaften wird Kupfer in der Schifffahrtsindustrie verwendet, da es die Reinigung erspart und das Risiko mechanischer Schäden verringert.

Kupfergalvanisierung mit SIFCO ASC

SIFCO ASC bietet seit mehr als 50 Jahren Beschichtungsdienstleistungen für ein breites Spektrum von Branchen an. Wir sind der größte Anbieter von Auftrags Selektive Galvanotechnik und Anodisierungsdienstleistungen in der Welt. Wenn Sie wissen möchten, wie wir Ihnen bei der Kupferbeschichtung helfen können, nehmen Sie Kontakt mit uns auf.

Durchführung kostengünstiger Reparaturen in der petrochemischen Industrie

Aufgrund der zyklischen Natur der petrochemischen Industrie tritt diese in eine der unbeständigsten Epochen ihrer Geschichte ein. Infolgedessen müssen Unternehmen verstärkt daran arbeiten, dass ihre Kernkompetenzen und ihre Geschäftsstrategie robust sind.

Einem Bericht von McKinsey zufolge verzeichnete der globale Petrochemiesektor in den letzten 15 Jahren ein starkes Mengenwachstum, wobei die Ethylenproduktion von 100 Millionen Tonnen im Jahr 2000 auf fast 150 Millionen Tonnen im Jahr 2016 anstieg und die Wertschöpfung seit 2005 mit einer durchschnittlichen Wachstumsrate von 4 % zunahm. Die weltweite Einschränkung der Verwendung von Kunststoffen und die Überkapazitäten der petrochemischen Verarbeitungsanlagen haben jedoch erhebliche Auswirkungen auf die globalen Ölmärkte und bedrohen den künftigen Erfolg der Branche.

Kombiniert man dies mit einer Situation, in der das Angebot höher ist als die Nachfrage, so ist man mit einer Situation konfrontiert, in der die Gewinnspannen sinken und der Wettbewerb zunimmt. Folglich werden die Produkte zu niedrigeren Preisen verkauft, bis sich der Markt stabilisiert. Daher ist es von entscheidender Bedeutung, Ausfallzeiten zu minimieren und die Gewinnspannen zu maximieren.

Weniger Ausfallzeiten mit selektiver Galvanik

Um dies zu erreichen, müssen die Ingenieure die Wahrscheinlichkeit von Ausfallzeiten aufgrund von Wartungsproblemen verringern. Ungeplante Stillstandszeiten in einer Anlage führen zu Produktions- und Gewinneinbußen – hier können Stillstandsmanager und Instandhaltungsplaner einen entscheidenden Beitrag leisten.

Wenn Sie sich für qualitätsgesicherte, zuverlässige und kostengünstige Reparaturmethoden entscheiden, können Sie nicht nur Ausfallzeiten minimieren und die Langlebigkeit Ihrer Maschinen erhöhen, sondern auch Ihre Gewinne maximieren und zu einer nachhaltigeren Zukunft beitragen.

Die Vorteile von SIFCO Process® in der petrochemischen Industrie

Ein solches Verfahren ist die selektive Galvanisierung. Der SIFCO Process® ist ein portabels, effizientes und wirtschaftliches Verfahren für die Reparatur und Wartung von Oberflächenbehandlungen.

Tragbarkeit und Reparaturen vor Ort

Der Standort ist für petrochemische Anlagen von entscheidender Bedeutung – wenn eine Reparatur erforderlich ist, ist es nicht so einfach, ein Silo oder einen Tank zu einer Galvanikanlage zu bringen. Hier kommen die SIFCO Process® Ausbesserungssätze ins Spiel. Das selektive Beschichtungsverfahren von SIFCO ASC eignet sich sowohl für die Werkstatt als auch für den Außeneinsatz und kann fast überall eingesetzt werden. Sie kann auch mechanisiert oder automatisiert werden, so dass der Bediener nur minimal eingreifen muss.

Dies bedeutet, dass Reparaturen an Ort und Stelle oder während ungeplanter Ausfallzeiten durchgeführt werden können. Dies trägt dazu bei, die mit der Demontage, dem Transport und der eventuellen Wiedermontage verbundenen Kosten zu senken.

Vor- und Nachbearbeitung
Da bei der selektiven Beschichtung nur eine begrenzte Vor- und Nachbearbeitung erforderlich ist, werden auch Kosten und Ausfallzeiten reduziert. Das liegt daran, dass der zu schützende oder zu reparierende Bereich abgeklebt wird, so dass die Abscheidungen präzise und genau aufgetragen werden kann. Eine Nachbearbeitung ist oft nicht erforderlich, da die Abscheidungen auf Maß plattiert werden kann.
Schnelle Durchlaufzeiten

Nach der Bewertung des Reparaturfalls und wenn die Maschine nicht demontiert werden muss, kann die Durchlaufzeit oft bis zu einem Arbeitstag betragen.

Nachhaltigkeit
Da die Regierungen der Welt immer mehr Druck auf die Industrie ausüben, um Nachhaltigkeitsziele zu erreichen und Emissionen zu reduzieren, rücken die Umweltauswirkungen unerwarteter Stillstände in petrochemischen Raffinerien immer mehr in den Mittelpunkt. Das SIFCO-Verfahren® trägt dazu bei, die Ausfallzeiten zu reduzieren und die Anlagen so schnell wie möglich wieder in Betrieb zu nehmen, und ist daher von entscheidender Bedeutung für die Verringerung der Umweltbelastung.

Mehr über die Vorteile der selektiven Galvanotechnik in der petrochemischen Industrie erfahren Sie in unserem Whitepaper

Wir sind weltweit führend in der selektiven Galvanotechnik und bieten seit über 50 Jahren Dienstleistungen, chemische Lösungen und Anlagen für die selektive Galvanotechnik und Eloxierung an. Setzen Sie sich noch heute mit unseren Experten in Verbindung.

3 Wege, wie Automatisierung die selektive Beschichtung verändert

Derek Kilgore, Konstruktions- und Projektingenieur für Maschinenbau, erläutert die drei wichtigsten Möglichkeiten, wie Unternehmen die Vorteile der automatisierten selektiven Beschichtung nutzen können. 

Die moderne Industrie ist wettbewerbsintensiver als je zuvor. Von der Luft- und Raumfahrt über die Öl- und Gasindustrie bis hin zur Energieerzeugung und der allgemeinen Industrie sind Effizienz, Qualität, Sicherheit und Nachhaltigkeit allesamt Schlüsselfaktoren für eine bessere Wettbewerbsfähigkeit. Bei kritischen Prozessen wie der selektiven Beschichtung bietet die Automatisierung eine effektive Möglichkeit für Unternehmen, die hohen Anforderungen an Oberflächenbeschichtungen zu erfüllen und gleichzeitig weitere Vorteile zu erschließen. 

Die automatisierte selektive Beschichtung bietet drei wesentliche Vorteile: höhere Qualität und Genauigkeit, mehr Sicherheit für die Bediener und mehr Nachhaltigkeit. In unserem Video erfahren Sie mehr über die wichtigsten Merkmale der Automatisierung Ihres selektiven Galvanisierungsprozesses, wie lange es dauert, ein automatisiertes Galvanisierungsprojekt abzuschließen und vieles mehr:

#1 Gesteigerte Qualität und Genauigkeit

Während die Einführung der Selektivbeschichtung für viele Hersteller eine Abkehr von der Tankbeschichtung bedeutet, läutet die Automatisierung die nächste Ära ein – insbesondere, wenn es um Genauigkeit und Qualität geht. Durch die Mechanisierung des Prozesses wird der direkte Kontakt des Bedieners mit Werkzeugen und Chemikalien erheblich reduziert. Stattdessen steuert ein Computerprogramm – das vom Bediener konfiguriert werden kann – den Beschichtungsprozess. Dies umfasst alles, von der für die jeweilige Anwendung erforderlichen Spannung, Stromstärke, Polarität und Amperestunden bis hin zu den Vorbereitungs- und Beschichtungsschritten selbst.

In der Praxis beseitigt dieser Ansatz das Potenzial für menschliche Fehler und Schwankungen im Prozess und macht den Vorgang zuverlässiger und konsistenter. Durch die genaue Kontrolle des Abscheidungensniveaus mit geringem Bedienereingriff sind die Ergebnisse konsistenter, was zu einem höheren Qualitätsniveau bei jedem Vorgang führt. Mit der Einführung der Digitalisierung des Prozesses bietet die automatisierte Selektivbeschichtung auch eine vollständige Rückverfolgbarkeit von Bauteilen und Prozessen durch eine ständige Überwachung der Systemdaten.

#2 Verbesserte Sicherheit für die Betreiber
Neben der Verbesserung der Betriebsergebnisse durch die Automatisierung wird auch die Sicherheit der Bediener erhöht. Durch die Verringerung des Risikos für den Bediener, indem er von repetitiven Aufgaben und ergonomisch ungünstigen Positionen befreit wird, wird die Kapazität der Fachkräfte erhöht, sich auf andere Bereiche des Unternehmens zu konzentrieren. Mechanische Systeme wiederum sind in der Lage, den Applikationsprozess jedes Mal identisch zu wiederholen, was ein hohes Maß an Konsistenz gewährleistet, ohne dass der Bediener eingreifen muss.

Die Automatisierung verbessert nicht nur die Arbeitsbedingungen und die Sicherheit der Bediener, sondern führt auch zu einer höheren Effizienz und Rentabilität des Galvanisierungsprozesses. Mechanisierte Rüstvorgänge ermöglichen einen reibungslosen und konsistenten Ablauf bis zur Fertigstellung, was zu einer höheren Produktivität und potenziell kürzeren Durchlaufzeiten führt.

#3 Erhöhte Nachhaltigkeit

Betrachtet man den Betrieb selbst genauer, so eröffnet ein automatisierter Ansatz auch Möglichkeiten zur Verbesserung der Nachhaltigkeit. Roboteranlagen, die rund um die Uhr bis zur Fertigstellung einer bestimmten Anwendung arbeiten können, setzen Chemikalien auch effizienter ein, indem sie nur die in jeder Phase des selektiven Beschichtungsprozesses erforderlichen Mengen verwenden. Durch die Automatisierung des Prozesses der selektiven Beschichtung für die Erstausrüstung oder die Wiederaufbereitung von Bauteilen werden Abfall und Umweltbelastung erheblich reduziert.

In einer Zeit, in der die Industrie die Vorteile der Automatisierung von traditionell arbeitsintensiven Prozessen erkennt, hat sich die selektive Beschichtung zu einer hochmodernen Lösung entwickelt, die je nach Aufgabenstellung halb- oder vollautomatisch eingesetzt werden kann. Die automatisierte selektive Beschichtung bringt das Potenzial für mehr Genauigkeit, Sicherheit und Nachhaltigkeit mit sich und trägt dazu bei, die Arbeitsplätze der Zukunft zu verändern.

Automatisieren Sie Ihren Galvanisierungsprozess

Das SIFCO-Verfahren® der selektiven Beschichtung hat sich zu einer bewährten Methode entwickelt, um die hohen Anforderungen an Oberflächenbeschichtungen zu erfüllen. Sehen Sie sich unser Video an, um mehr darüber zu erfahren, wie Sie Ihren selektiven Beschichtungsprozess automatisieren können:  

Wenn Sie mehr über SIFCO ASC und unsere automatisierten selektiven Beschichtungsdienstleistungen erfahren möchten, kontaktieren Sie uns bitte hier.

Reparatur von Hydraulikstangen und -zylindern

Schäden an Hydraulikstangen und -zylindern, die von leichten Kratzern bis hin zu tiefen Einschlägen und Korrosionsschäden reichen, können durch selektives Beschichten mit dem SIFCO Process® dauerhaft repariert werden. Defekte werden in der Regel mit einer oder mehreren Kupferschichten repariert und dann mit einer verschleißfesten Schicht mit guten Trenn- oder Benetzungseigenschaften überzogen. Der SIFCO Process® ist die ideale Anwendung, um Schäden an einem Teil zu reparieren, das andernfalls verschrottet werden könnte. Mit unserem Verfahren kann ein Techniker eine lokale Reparatur an der beschädigten Stelle durchführen, so dass das Teil nicht abisoliert und neu verchromt werden muss. Der SIFCO Process® ist außerdem vollständig transportabel, so dass Reparaturen an Ort und Stelle durchgeführt werden können.

Die folgenden Bilder zeigen die verschiedenen Phasen einer In-Situ-Reparatur einer beschädigten Hydraulikstange. Diese Art von Reparaturen lassen sich leicht an Stangen und Stößeln aus Kohlenstoff- oder Edelstahl durchführen, die mit Chrom oder Nickel beschichtet wurden. Das Kupfer wird auf die beschädigte Stelle aufgetragen und dann bis knapp unter die Oberfläche abgetragen. Schließlich wird eine dünne Schicht Kobalt-Nickel auf eine etwas größere Fläche aufgetragen und anschließend poliert, um die Oberflächenstruktur anzupassen.

Auswahl des richtigen Nickels für Ihre Bürstenbeschichtungsanwendung

Die anspruchsvollen industriellen Anwendungen von heute erfordern ausgereifte und bewährte Abscheidungenen, die sowohl für den Bediener als auch für die Umwelt so wenig Risiko wie möglich darstellen.

Durch Bürstenbeschichtung kann eine Vielzahl von Nickelschichten aufgebracht werden, darunter Nickelsäure, Nickel-Hochgeschwindigkeits- und Sulfamatnickel sowie eine Vielzahl anderer Metalle und Legierungen. Und die Anforderungen des Antrags bestimmen die Art des Nickeldepots, das Sie wählen.

Nickelsäure – in erster Linie als Vorplatte, aber auch als Vorlötbeschichtung und für geringe Schichtdicken zur Wiederherstellung der Dimensionen verwendet – hat eine Härte von HRC 36. Es handelt sich um eine dichte Abscheidungen, die in einer Schicht 125 Mikrometer (0,005 Zoll) dick sein kann. Unter normalen Bedingungen kann die Nickelsäure bei Raumtemperatur mit ausgezeichneten Ergebnissen verwendet werden. Wenn die Lösung jedoch zum Aufbau verwendet wird, sollte sie vorgewärmt werden. Ist dies nicht der Fall, brennt die Abscheidungen leicht an, wird nur langsam abgeschieden und weist nicht die erwartete Dicke auf, sondern die Abscheidungenen sind hell und stark beansprucht.

Beim Beschichten mit Nickelsäure ist ein ausreichender Durchfluss der Lösung erforderlich. Ein unzureichender Durchfluss mit einem geringen Volumen an Lösung, insbesondere bei einer hohen Stromdichte, kann zu einer Überhitzung des Arbeitsbereichs und zum Verbrennen der Abscheidungen führen.

Nickel High-Speed – für Bergungs- und Dimensionsrestaurierungsanwendungen verwendet – hat eine Härte von HRC 54 und kann bis zu 375 Mikrometer (0,015 Zoll) pro Schicht beschichtet werden. Es handelt sich um eine mikrorissige Abscheidungen, die wie Nickelsäure eine sehr geringe Duktilität aufweist. Während Nickelsäure am besten funktioniert, wenn sie erwärmt wird, lässt sich Nickel-Hochgeschwindigkeit bei Raumtemperatur gut abscheiden; tatsächlich hat die Erwärmung der Lösung keine nennenswerten Auswirkungen auf die Beschichtungseigenschaften oder die Qualität der Abscheidung. Wenn die Lösung innerhalb der empfohlenen Grenzwerte verwendet wird, scheidet eine bestimmte Anzahl von Ampere-Stunden unabhängig von den Beschichtungsbedingungen eine bestimmte Menge an Beschichtung ab. Obwohl die Anwendung von Nickel-Hochgeschwindigkeit relativ einfach ist, ist für viele Grundwerkstoffe außer Kupfer, Kupferlegierungen, Zink und Zinklegierungen eine Vorbehandlung mit Nickelsäure erforderlich.

Sulfamat-Nickels sind für die hochregulierte Luft- und Raumfahrtindustrie zugelassen. Sie reichen in ihrer Härte von HV 190 bis HV 575 (niedrige Beanspruchung, niedrige Härte; niedrige Beanspruchung, mittlere Härte und niedrige Beanspruchung, hart), und ihre Verwendung ist anwendungsspezifisch. Sulfamatnickel wird für den Korrosionsschutz, die Wiederherstellung der Dimensionen und das Vorlöten verwendet. Die maximale Dicke pro Schicht, die beschichtet werden kann, beträgt 375 Mikrometer (0,015 in.). Sulfamatnickel gilt allgemein als schwierig zu beschichten. Die Lösung erfordert, dass der Bediener das spezifische Gewicht vor Beginn des Beschichtungsvorgangs und dann alle 2 1/2 Amperestunden (Minimum) für jeden Liter der verwendeten Lösung überprüft. Außerdem muss die Lösung erhitzt und während des Gebrauchs kontinuierlich gefiltert werden, um eine gleichmäßige Abscheidungen zu gewährleisten und Feinstaub innerhalb der Nenngröße des Filters zu entfernen. Da es sich bei Sulfamatnickel um “Gleitfaktor”-Lösungen handelt, variiert die Zeit, die benötigt wird, um eine bestimmte Dicke auf einer Oberfläche zu beschichten, je nach Frische der Lösung.

Die Nickelbürstenbeschichtung erfüllt eine Vielzahl von Spezifikationen, darunter AMS 2403, 2424 und 2451/1, 2, 3, 7, sowie Luft- und Raumfahrtzulassungen von Pratt & Whitney, Sikorsky, FMC Technologies, Messier-Dowty und Solar Turbines.

Schutz: Wann und wo er am meisten benötigt wird

Jede Sekunde, die ein Schiff in der Werft verbringt, ist eine Sekunde, in der es keinen Wert schafft. Und die Kosten für Demontage, Transport, Reparatur und Wiedereinbau von Komponenten können immens sein. Daher ist es gut, dass der SIFCO Process® der selektiven Galvanisierung Reparatur und Schutz an Bord bringt.

Tragbar, schnell und von unserem branchenführenden Team unterstützt, bietet Ihnen der SIFCO Process® eine intelligentere Möglichkeit, Komponenten von Pumpen, Motoren, Ventilen und Motoren vor Ort zu verbessern, zu reparieren und zu schützen – und Ihre zu erhalten Flotte wieder da draußen, Wertschöpfung schneller.

Die Vielfalt des Prozesses, der Vorkommen und Anwendungen haben Ingenieuren im Laufe der Jahre Tausende von Dollar gespart, indem sie die Kosten für kostspielige Ausfallzeiten, Durchlaufzeiten und Kapitalinvestitionen in neue Geräte vermieden haben. Der SIFCO Process® erfüllt auch kritische Spezifikationen wie MIL-STD 2197 (SH) und NAVSEA-Anforderungen.

Wenn Sie der Meinung sind, dass der SIFCO Process® der selektiven Beschichtung die richtige Reparaturanwendung für Ihr Schiff ist, kontaktieren Sie uns bitte. Ein Team geschulter Techniker kann bei Bedarf entsandt werden, oder Sie und Ihre Crew können im Prozess geschult werden, um die Reparaturen selbst durchzuführen.

Für weitere Informationen besuchen Sie www.sifcoasc.com/marine oder rufen Sie uns an unter 800-765- 4131.

Erobern und behalten Sie Ihre wertschöpfenden Komponenten durch Remanufacturing

Was ist Remanufacturing?

Laut einem von der US International Trade Commission veröffentlichten Bericht ist „Remanufacturing ein industrieller Prozess, der Altgüter in ihren ursprünglichen Betriebszustand zurückversetzt.“

Obwohl die USA der weltweit größte Produzent, Verbraucher und Exporteur von wiederaufbereiteten Gütern sind, bleiben Herausforderungen innerhalb der Branche bestehen. Viele Produkte sind nicht für die Wiederaufarbeitung konzipiert, daher müssen sich OEMs und Auftragnehmer darauf konzentrieren, Prinzipien des Designs für die Wiederaufarbeitung zu integrieren und Dienstleistungen anzubieten, die die Übernahme der Wiederaufarbeitung zur Entwicklung eines Systems mit geschlossenem Kreislauf umfassen.

Der SIFCO Process® spielt eine wesentliche Rolle in der Remanufacturing-Industrie, indem er kritische Abmessungen und Oberflächeneigenschaften verschlissener Komponenten wieder auf ihre OEM-Anforderungen zurückführt.

Für Investitionsgüter mit langen Lebenszyklen bietet die Wiederaufarbeitung mit selektiver Beschichtung „wie neu“-Funktionalität. Mit deutlich geringeren Produktionskosten und einer geringen Umweltbelastung wird das SIFCO-Verfahren in der Wiederaufarbeitungsindustrie in den folgenden Sektoren eingesetzt:

• Luft- und Raumfahrt: Fahrwerk, Aktuatoren und Turbinentriebwerke
• Elektrische Geräte: Stromverteilungsleiter, Transformatoren, Schaltanlagen und Platinen
• Schwerlast- und Offroad-Ausrüstung: Dieselmotoren, Lagerzapfen und Gehäuse
• Eisenbahn: Antriebsmotoren und Achsen
• Maschinen: Ventile, Turbinen und Kompressoren
• Marine: Dieselmotorkomponenten, Kolben und Propellerwellen

Der SIFCO Process® ist eine wichtige Ressource, wenn Sie die Reparatur verbessern und Ihre kritischen Komponenten überholen müssen. Wir arbeiten mit Ihnen zusammen, um Lösungen zu entwickeln, die Ihre spezifischen Anwendungsanforderungen erfüllen.

SIFCO ASC-Oberflächenbehandlungen:

• Korrosionsschutz bieten
• Verbesserung der Verschleißfestigkeit
• Lötbarkeit oder Hartlöteigenschaften verbessern
• Verringern Sie den elektrischen Kontaktwiderstand
• Verhindern Sie Abrieb
• Dienen als Auflageflächen

Um mehr über die Remanufacturing-Services von SIFCO zu erfahren, wenden Sie sich an Ihren Vertriebsmitarbeiter in Ihrem Gebiet oder senden Sie uns eine E-Mail an info@sifcoasc.com.

Selektives Eloxieren: Wiederherstellung und Erfüllung der OEM-Anforderungen

Was ist Eloxieren?

Eloxieren ist die Bildung eines Oxidfilms auf Aluminium unter Verwendung von Rückstrom (Teil ist anodisch) und einem geeigneten Elektrolyten. Abhängig von der speziellen Art des verwendeten Anodisierungsverfahrens stellt die resultierende anodische Beschichtung eine verbesserte Verschleißfestigkeit, einen verbesserten Korrosionsschutz und/oder verbesserte Hafteigenschaften für ein nachfolgendes Lackieren oder eine Haftreparatur bereit.

(HINWEIS: Anodisierung ist nicht dasselbe wie die Verwendung eines chemischen Films, und die Prozesse sind nicht austauschbar. Chemische Filme gibt es in Form von Chromatumwandlungsbeschichtungen, Iridit und Alodine. Ein chemischer Film ist eine Beschichtung, die auf der Komponente sitzt und dient als Grundierung zur Verbesserung der Haftung beim Lackieren und/oder dient dem erhöhten Korrosionsschutz bei gleichzeitiger Erhaltung der Leitfähigkeit des Bauteils.)

Wofür wird Eloxieren verwendet?

Anodisierung hat viele Verwendungsmöglichkeiten, je nach Art des verwendeten Eloxalverfahrens kann es die Verschleißfestigkeit, den Korrosionsschutz und/oder verbesserte Hafteigenschaften für eine nachfolgende Lackierung oder Haftreparatur verbessern.

Es gibt fünf Hauptarten von anodisierten Beschichtungen: Chrom-, Schwefel-, Hartbeschichtung, Bor-Schwefel- und Phosphor-Beschichtung. Diese Anodisierungsarten unterscheiden sich deutlich in den verwendeten Elektrolyten, der typischen Dicke der gebildeten Beschichtung und dem Zweck der Beschichtung.

Chromtyp I

o Anodisieren von zuvor unbeschichteten Teilen zum Korrosionsschutz.

o Reparatur beschädigter Eloxalschichten zur Wiederherstellung des Korrosionsschutzes.

o Wird als Basis für Farbe verwendet.

SCHWEFEL TYP II

o Anodisieren von zuvor unbeschichteten Teilen für Korrosion und/oder Verschleiß

Widerstand.

o Reparatur einer eloxierten Stelle aus Dimensionsgründen.

o Wiederherstellung des Korrosionsschutzes einer beschädigten Eloxalschicht dort, wo das endgültige Aussehen ist

kein Faktor.

HARD COAT TYP III

o Aufbau abgenutzter oder fehlbearbeiteter Aluminiumoberflächen gemäß Plantoleranzen.

o Ersetzen der Tankhartbeschichtung in der Neuteilfertigung.

o Bereitstellung von Verschleißfestigkeit und/oder Korrosionsschutz.

BOR-SCHWEFEL-TYP 1C

o Umweltfreundliche Alternative zum Chromsäureanodisieren.

o Anodisieren von zuvor unbeschichteten Teilen zum Korrosionsschutz.

o Reparatur beschädigter Eloxalschichten zur Wiederherstellung des Korrosionsschutzes.

PHOSPHOR

o Vorbereitung von Aluminiumoberflächen für die Verklebung.

Bei allen Eloxalprozessen laufen drei Prozesse gleichzeitig ab:

1. Elektrolytisches Ätzen von Aluminium.
2. Bildung des Aluminiumoxids (Al2O3) an der Aluminiumoberfläche.
3. Auflösung von etwas Aluminiumoxid durch den Eloxalelektrolyten.

Während die ersten beiden Prozesse die Eloxalschicht aufbauen, behindert der dritte ihren Aufbau und führt zu einer verminderten Schichthärte. Wenn die Härte der anodischen Beschichtung eine primäre Anforderung ist, wie z. B. bei einer Hartbeschichtung vom Typ III, wird der Anodisierungsprozess je nach Legierung bei Temperaturen im Bereich von 32 °F/0 °C bis 55 °F/13 °C durchgeführt Minimierung der Beschichtungsauflösung. Dies erfordert den Einsatz von Kühlgeräten mit hoher Kapazität.

Oft wird die anodisierte Beschichtung so belassen, wie sie gebildet ist, und anschließend durch Lackieren oder andere ähnliche Verfahren fertiggestellt. Abhängig von den Anwendungsanforderungen müssen einige Eloxalschichten jedoch möglicherweise eingefärbt werden, während andere möglicherweise als letzter Schritt versiegelt werden müssen.

Wie wird eloxiert?

Es gibt verschiedene Möglichkeiten, Eloxal herzustellen. Eine Möglichkeit, Metalle zu andozinen, besteht darin, das Metall in ein Bad oder einen Tank einzutauchen und einen Strom durch das Medium zu leiten. Dies wird als Tankbeschichtung bezeichnet. Sie können dies auch mit selektiver Beschichtung tun.

Was ist der Unterschied zwischen Galvanisieren und Eloxieren?

Galvanik oder Plattieren ist der Prozess, bei dem ein Metall auf eine andere Metalloberfläche aufgetragen wird, während beim Eloxieren ein Oxidfilm auf Metallteilen entsteht.

Plattieren und Eloxieren werden aus unterschiedlichen Gründen verwendet. Zum Beispiel kann Plattieren verwendet werden, um eine Nickelbeschichtung auf Luft- und Raumfahrtkomponenten für Verschleißfestigkeit, Dimensionswiederherstellung und Korrosionsschutz aufzubringen, und Sie können Kobalt-Chrom-Carbid verwenden, um Verschleißfestigkeit auf Triebwerkskomponenten bereitzustellen.

Selektives Eloxieren wird verwendet, wenn begrenzte, ausgewählte Bereiche großer, komplexer Aluminiumbaugruppen eloxiert werden müssen, um eine zuvor eloxierte Oberfläche wiederherzustellen oder eine ursprüngliche Spezifikationsanforderung zu erfüllen.

Selektives (Bürsten-)Anodisieren verwendet die ähnlichen Techniken des selektiven (Bürsten-)Plattierens, kehrt jedoch den Stromfluss um. Beim Eloxieren wird das Werkzeug zur Kathode (negativ) und das Teil zur Anode (positiv). Die anodisierte Beschichtung (Oxidfilm) wird auf einem lokalisierten Bereich der Aluminiumoberfläche in Gegenwart des Elektrolyten (Anodisierungslösung) gebildet.

Elektrolyte zum selektiven Anodisieren können in Form von Anodisierungslösungen oder -gelen vorliegen. Das Gel
wird verwendet, wenn in der Nähe von kritischen Komponenten gearbeitet wird, die durch verspritzte oder laufende Eloxallösungen beschädigt werden können. Das Gel bleibt über dem Arbeitsbereich und gelangt nicht an ungeeignete Stellen wie Flugzeuginstrumente, Ausrüstung und Spalten, wo Korrosion beginnen würde. Mit dem Gel ist auch die Wahrscheinlichkeit einer Beschädigung der Flugzeugzelle geringer. Die Arbeitsbedingungen für die Gele sind die gleichen wie für ihre jeweiligen Lösungen und sie tragen Beschichtungen der gleichen Qualität auf.

Weitere Informationen zu den Anodisierungskapazitäten von SIFCO ASC erhalten Sie von unserer technischen Abteilung unter 800-765-4131.

Selektives Vorlöten – ist das die richtige Anwendung für mich?

Während Sie Cadmiumbürstenbeschichtung für AOG-Reparaturen verwenden können, können andere Bürstenbeschichtungsanwendungen wie Nickel Vorlöten dies tun während des gesamten OEM-Prozesses verwendet werden.

Durch die Verwendung von selektiver Plattierung zum Vorlöten wird eine atomare Bindung zwischen der Abscheidung und dem Grundmetall geschaffen, wodurch die Benetzbarkeit verbessert und die Lötbarkeit der Komponente erhöht wird. Der SIFCO Process® zum Vorlöten wird üblicherweise in der Luft- und Raumfahrtindustrie für innere und äußere Statoren, Dichtungsbereiche, Motorendrohr-Pedalkomponenten und Turbinenrahmen, Sümpfe, Lauf- und Leitschaufeln verwendet.

Wichtig ist, dass die Verwendung des SIFCO Process® zum Vorlöten die Luft- und Raumfahrtspezifikationen AMS 2403, 2424 und 2451 erfüllt und von vielen Primes, darunter Pratt and Whitney und Rolls Royce, zugelassen ist.

Der SIFCO Process® kann auch automatisiert werden, was die Schwankungen bei der Beschichtung reduziert, die Qualität der Ergebnisse und die Rückverfolgbarkeit erhöht.

Um mehr über die selektive Beschichtung zum Vorlöten zu erfahren, klicken Sie hier, wo Sie nützliche Downloads, Videos und Fallstudien finden.

Wie IPS den amerikanischen Erfolg vorantreibt

Integrated Power Services (IPS) ist der führende unabhängige Anbieter von Reparatur- und Wartungsdienstleistungen für Elektromotoren, Generatoren und mechanische Kraftübertragungskomponenten in den USA. IPS deckt ganz Nordamerika rund um die Uhr ab und integriert und liefert Reparaturdienste, Außendienst und Produktverkäufe an Tausende von Kunden, die in anlagenintensiven Branchen tätig sind. Und seit über dreißig Jahren verwendet IPS den SIFCO-Prozess® der selektiven Beschichtung, um kritische Komponenten wie Lagerpassungen auf Wellen, Wellenzapfen und Endglockenbohrungen zu reparieren und zu schützen.

Der SIFCO ASC-Ansatz hat sich über Jahrzehnte bewährt, um konsistente Ergebnisse bei der Beschichtung einer Vielzahl von Materialien und Komponenten zu liefern. Im Gegensatz zum Schweißen, das die umgebenden Materialien verformen und zusätzliche Arbeit bei der Bearbeitung verursachen kann, lässt der SIFCO Process® die Umgebung weitgehend unberührt und – solange die Oberfläche für die Anwendung richtig vorbereitet ist – die Haftung ist hervorragend.

Bei IPS wird der SIFCO ASC-Ansatz verwendet, um Nickel bis zu einer Dicke von bis zu 0,030 Zoll insgesamt oder 0,015 Zoll auf jeder Seite eines Zapfens oder Gehäuses zu plattieren. Obwohl es möglich ist, dickere Schichten aufzubauen, erfordert dies das Stoppen und Neustarten des Prozesses, und IPS-Mitarbeiter ziehen es vor, dies nicht zu tun. Das Unternehmen verwendet das SIFCO-Galvanisierungsverfahren hauptsächlich für kleine und mittlere Komponenten, aber auch für Reparaturen einiger großer Motorkomponenten.

Für IPS leistet die vor mehr als 30 Jahren identifizierte Beschichtungslösung auch heute noch gute Dienste – und möge dies noch lange so bleiben. Matt Peterson, IPS Machine Shop Supervisor, fasst zusammen: „SIFCO ASC war in den letzten drei Jahrzehnten ein wesentlicher Bestandteil des Wachstums unserer Reparaturdienstabteilung. Sie haben unsere Reparaturkapazität mit ihren Produkten und Prozessen erweitert, viele unserer Bediener geschult, um ihre Fähigkeiten zu verbessern, und bieten kontinuierliche technische Beratung in einzigartigen Reparatursituationen und wenn die Fehlerbehebung eines Problems erforderlich war. Ich kann sie nur wärmstens empfehlen.“
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