Tag für Tag ist Schiffs- und Schiffsausrüstung extremen Bedingungen ausgesetzt, darunter Salzwasser, hohe Temperaturen, Verschleiß, Korrosion und Ermüdung. Das Problem, das mit diesen Bedingungen einhergeht, ist die Länge der Ausfallzeit, die für die Reparatur wichtiger Schiffskomponenten und -ausrüstung benötigt wird.
Jede Sekunde, die ein Schiff in der Werft verbringt, ist eine Sekunde, in der es keinen Wert liefert. Allein in den USA sind die Investitionen in den Schiffbau stetig gewachsen, die Bruttoleistung lag 2013 bei über 28 Milliarden US-Dollar. Bei diesen Zahlen ist es entscheidend, Ausfallzeiten zu minimieren.
Trotz anderer Reparaturen an Bord, wie z. B. maschinelle Bearbeitung, Schweißen und Klempnern, ist es eine der größten Herausforderungen, wenn ein Schiff oder U-Boot auf See ist, Metall wieder auf ein Teil zu setzen, das überbearbeitet, abgenutzt, oder korrodiert. Da keine Zeit für das Einsenden lebenswichtiger Komponenten zur Reparatur bleibt, ist selektives Bürstenplattieren – seit vielen Jahren – die Methode der Wahl.
Dieser etablierte und zuverlässige Prozess wurde bereits in Schiffbauspezifikationen geschrieben, darunter das American Bureau of Shipping, Mil- STD 2197(SH) und NAVSEA. Es ist eine portabel Methode zum Galvanisieren lokalisierter Bereiche von Metalloberflächen für OEM-Komponenten, dauerhafte Reparaturen und die Wiederverwertung verschlissener oder falsch bearbeiteter Teile; Bereitstellung einer schnellen, effizienten und zielgerichteten Lösung für Korrosion, Verschleiß, Festfressen, Lötbarkeit und Hartlöten. Aber der Hauptvorteil ist die Portabilität. Es kann in die Werft, an Bord von Schiffen für Reparaturen an Bord oder überall dort gebracht werden, wo es benötigt wird, um Komponenten zu verbessern oder zu reparieren.
Der SIFCO-Prozess® wurde von Seestreitkräften in den USA, Großbritannien und Japan übernommen und wird für eine Vielzahl von Komponenten in der gesamten Flotte verwendet. Bei Turbinengehäusen wurde beispielsweise AeroNikl® erfolgreich für Presspassungen verwendet, wodurch eine Metall-auf-Metall-Dichtung mit einem geringeren Risiko thermischer Störungen als bei der früheren Reparaturmethode Schweißen erzielt wurde.
An anderer Stelle wird mit AeroNikl® verkapptes Kupfer zum Füllen von Lochfraß auf Dichtungsoberflächen von Komponenten wie Hauptseewasserventilen und wasserdichten Luken für Raketenrohre auf Flugzeugträgern und U-Booten verwendet. In diesen Fällen kann eine selektive Beschichtung die Notwendigkeit entweder der Demontage und des Transports zu einer Maschinenwerkstatt (Meerwasserventile) oder der Bearbeitung vor Ort nach dem WIG-Schweißen (wasserdichte Luken) verhindern.
Der SIFCO Process® spart Ingenieuren und Technikern jedes Jahr Tausende von Dollar, indem Ausfallzeiten, Durchlaufzeiten und Investitionen in neue Geräte reduziert werden. Um mehr zu erfahren, besuchen Sie www.sifcoasc.com/marine
Auszug aus „Selective Brilliance: The Use of Brush Plating in the PowerGen Industry“, hier das Whitepaper herunterladen.
Der Großteil der industriellen und kommunalen Stromerzeugung in den USA wird von Generatoren erzeugt, die von Dampf- oder Gasturbinen angetrieben werden, wobei eine wesentlich kleinere Prozentsatz, der von Windkraftanlagen erzeugt wird. Im Kern besteht eine Turbine im Wesentlichen aus einer Reihe rotierender Schaufeln. Die normale Mechanik rotierender Anlagen ist einer der Faktoren, die zu einer Vielzahl von Wartungsherausforderungen beitragen.
Einige Probleme treten häufiger bei Gasturbinen auf, wo im Laufe der Zeit Korrosion an hochfesten, teuren geschmiedeten Stahlkomponenten auftreten kann. Korrosion kann Turbinenwellen oder andere Komponenten in kritischen Bereichen angreifen und schließlich eine Welle schwächen. Innerhalb einer Turbine entsteht durch Korrosion und die anschließende Erosion von Metall das sogenannte „Bucket Rock“. Dies liegt daran, dass die Schaufeln in der Turbine nicht perfekt ausbalanciert sind, bis die Turbine mit voller Drehzahl läuft. Wenn also eine Turbine anfährt oder abschaltet, schaukeln die Schaufeln hin und her, bis die volle Geschwindigkeit oder der vollständige Stillstand erreicht ist. Dieses Schaukeln verursacht Kratzen und Reiben an der Welle, verschleißt das Metall und erzeugt einen Bereich, der als Eimer bezeichnet wird – ein Spiel außerhalb der Toleranz zwischen Bereichen der Welle und den Schaufeln. Spitzenlast-GenSets, dezentrale Erzeugungsanlagen in der Nähe des Endverbrauchers, sind durch den häufigen Wechsel von Online- zu Offline-Betrieb besonders zusätzlichen Belastungen ausgesetzt. Während der Off-Line-Perioden der Drehung des Drehgetriebes mit niedriger Geschwindigkeit tritt das Problem des Steinverschleißes der Schaufel aufgrund von Stößen und Erosion von Passgenauigkeitstoleranzen der Präzisionsschaufel auf.
Weitere Faktoren, die sowohl Turbinen als auch Generatoren beeinträchtigen, sind hohe Hitze und anhaltende Korrosion. Durch mangelhafte Schmierung, Verschmutzung oder Überhitzung können Verschleiß- oder Riefenschäden an Lagerzapfen oder im Bereich der Wellenabdichtung auftreten. Verschiedene atmosphärische Verunreinigungen und das galvanische Potential unterschiedlicher Metalle können Korrosionsprobleme verursachen, die oft durch Hitze oder eine Vielzahl von ausfransenden Oberflächen beschleunigt werden können.
Laut einem Bericht des Beratungsunternehmens GlobalData werden die weltweiten Wartungsausgaben voraussichtlich von 9,25 Mrd.
Selektive Beschichtung ist eine Möglichkeit, Korrosionsschutzeigenschaften zu erzielen und vor Verschleiß und Reibung zu schützen. Es kann dazu beitragen, die Leistung kritischer Komponenten und Geräte zu schützen, zu verbessern und zu optimieren, und kann dazu beitragen, die Betriebsleistung, Lebenserwartung, Zuverlässigkeit und Gesamtbetriebskosten zu verbessern.
Für den OEM stellen Generatoren eine Reihe einzigartiger Herausforderungen in Design, Produktion und Wartung dar, da Stromschienenverbindungen enorme Stromlasten tragen und die Leitfähigkeit und langfristige Integrität dieser Verbindungen für die Ausgangseffizienz von entscheidender Bedeutung sind. Kupfer- und Aluminiumleiter und andere kritische Erdungsstellen werden üblicherweise mit Silber oder Zinn und bei bestimmten Anwendungen mit Nickel galvanisiert.
Dynamische Verbindungen, die Fressen ausgesetzt sind, können auch Kandidaten für spezielle Galvanisierungsverfahren sein, insbesondere wenn bei der Konstruktion unterschiedliche Metalle und galvanische Potentiale berücksichtigt werden. Kühlkörper stellen andere Herausforderungen dar, und je nach Geometrie können bestimmte Bereiche des Kühlkörpers am besten mit Silber, Zinn oder Nickel galvanisiert werden, während der Rest des Oberflächenbereichs blank bleibt oder lackähnliche Beschichtungen aufgebracht werden.
Andere Bereiche, in denen die Galvanisierung eine effektive Lösung darstellt, sind Kollektorringe und Erregerkomponenten, die Designanforderungen haben können, bei denen galvanisierte Komponenten oder bestimmte Oberflächen der Komponenten eine verbesserte Leitfähigkeit und eine längere Lebensdauer erfordern. Die Innendurchmesser des Generator-Halterings und der Passbereich der Schrumpfpassung am Rotor/Feldschmieden erfordern häufig verbesserte Oberflächenbehandlungen, um die langfristige Integrität der elektrischen Verbindung, die Stromkapazität und die richtigen Passmaße sicherzustellen.
Es gibt eine Vielzahl von Methoden, die üblicherweise für die Wiederherstellung mechanischer Toleranzen und die Verbesserung und den Schutz von stromführenden Oberflächen verwendet werden, von denen einige Schweißauflagen, Metall-/Thermospritzen und plastifizierte Metallpulver sowie Tauchtankbeschichtung außerhalb des Standorts umfassen. Während alle ihre Nischen haben, bietet keines die eindeutigen Vorteile der selektiven Beschichtung.
Die selektive Beschichtung ist wesentlich schneller als die Tankbeschichtung und minimiert das Abdecken, die Demontage und die Ausfallzeiten, indem Lösungen abgeschieden werden, die Verschleiß, elektrischem Kontakt und Korrosion widerstehen. Es ist schnell und kostengünstig und für alles anpassbar, von der OEM-Produktanwendung bis hin zu einmaligen Reparaturen, und kann überall vor Ort durchgeführt werden.
Der Öl- und Gasmarkt feiert nach dem Abschwung ab 2014 ein starkes Comeback Anfang 2016 erlebten die USA einen erheblichen Anstieg der Nachfrage nach exportiertem Öl. Mit der Ausweitung des bis Ende 2018 verlängerten Förderkürzungsabkommens zwischen der OPEC und anderen großen Produzenten ist die US-Öl-Benchmark deutlich gestiegen. Die Rohölpreise sind in den letzten 12 Monaten stetig gestiegen und erreichten einen Höchststand von 80,50 $ pro Barrel. Viele der großen Ölfirmen wie Chevron, BP, Shell und Total S.A. haben im Jahresvergleich ein Wachstum ihrer Umsätze und Gewinne verzeichnet, wobei die Gewinne aufgrund der vorgelagerten Investitionen und der globalen Investitionen voraussichtlich um weitere 10-12 % steigen werden Die Anzahl der Rigs nimmt weiter zu.
Mit einem positiven Ausblick für den Öl- und Gasmarkt gehen Investitionen in neue Investitionsgüter sowie die Überholung alter Geräte einher, um den maximalen Lebenszeitwert zu gewährleisten. Bei Anlagen, die manchmal 24 Stunden am Tag, 7 Tage die Woche in Betrieb sind, verursacht der ständige Verschleiß und die Ermüdung der Ausrüstung Korrosion, fressende Gewinde, unwirksame Dichtungen oder Schlimmeres.
Eine Komponente, die einem solchen Verschleiß ausgesetzt ist, ist der Hydraulikzylinder eines Blowout-Preventers. Der O-Ring am Hydraulikzylinder bietet einen grundlegenden Korrosionsschutz, wenn er die richtige Dimension einhält.
Aber was tun Sie, wenn Ihre O-Ring-Nut zu groß oder beschädigt ist? Das Erreichen dieser einzigartigen Bereiche ist für Ihre typischen Oberflächenveredelungstechniken wie Tankplattierung nicht praktikabel. Um wettbewerbsfähig zu bleiben, muss man nach innovativen Wegen suchen, um Kosten zu senken und gleichzeitig Ausfallzeiten zu reduzieren und die Anlagen länger laufen zu lassen.
Eine Komponente, die einem solchen Verschleiß ausgesetzt ist, ist der Hydraulikzylinder eines Blowout-Preventers. Der O-Ring am Hydraulikzylinder bietet einen grundlegenden Korrosionsschutz, wenn er die richtige Dimension einhält.
Aber was tun Sie, wenn Ihre O-Ring-Nut zu groß oder beschädigt ist? Das Erreichen dieser einzigartigen Bereiche ist für Ihre typischen Oberflächenveredelungstechniken wie Tankplattierung nicht praktikabel. Um wettbewerbsfähig zu bleiben, muss man nach innovativen Wegen suchen, um Kosten zu senken und gleichzeitig Ausfallzeiten zu reduzieren und die Anlagen länger laufen zu lassen.
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Je nach Verwendungszweck Ihrer Nut können mehrere Einlagen plattiert werden. Korrosionsschutz, Presspassungen, Festfressen oder Größenanpassung durch Über- oder Fehlbearbeitung können alle auf Ihre erforderlichen Abmessungen plattiert werden, ohne dass eine Demontage oder Nachbearbeitung erforderlich ist. Sie werden verstehen, wie wichtig eine ordnungsgemäße Rillenpflege ist und welche Folgen es hat, wenn diese nicht eingehalten werden.
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Schiffsingenieure sind sich alle einig, dass Reparaturen sofort beginnen müssen, wenn das Schiff im Hafen liegt. Ob es sich um eine beschädigte Pumpe, ein Lagergehäuse, eine Propellerwelle, einen Rotorzapfen, ein Dampfgelenk oder einen Lukendeckel handelt, die Reparatur muss traditionell abgeschlossen werden, während das Schiff noch im Hafen liegt. Diese begrenzte Zeit zwingt die Wartungsmannschaft dazu, Prioritäten zu setzen, welche Reparaturen sie jetzt durchführen können und welche warten können – was potenziell gefährliche Umstände für das Schiff darstellt, sobald es wieder auf See geht.
Traditionelle Reparaturen verschiedener Komponenten des Maschinenraums und der Antriebssysteme umfassen Tankbeschichtung, thermisches Spritzen, Schweißen, maschinelle Bearbeitung und Industrielackierungen. Leider erfordern die meisten dieser Anwendungen eine Demontage, den Transport zu einer nahe gelegenen Werkstatt und die Möglichkeit einer erheblichen Maskierung – all dies trägt zu einer potenziell langen Ausfallzeit bei.
Dies ist bei der selektiven Beschichtung nicht der Fall. Anstatt die Teile zum Prozess zu schicken, kann der Prozess direkt zu den Teilen gebracht werden. Während die selektive Beschichtung in einer speziellen Werkstatt – oder sogar als automatisierter Prozess – aufgebracht werden kann, besteht der Hauptvorteil darin, dass es sich um einen wirklich portabeln Reparaturservice handelt.
Selektives Plattieren ist ein Galvanisierungsverfahren, das zur Verbesserung, Reparatur und Aufarbeitung lokalisierter Bereiche von hergestellten Produkten verwendet wird Komponenten. Der SIFCO-Prozess® ist die führende portabel Methode zur selektiven Beschichtung lokalisierter Bereiche ohne Verwendung eines Tauchtanks. Es wird hauptsächlich zur Verbesserung von OEM-Komponenten, dauerhaften Reparaturen oder zur Wiederverwertung verschlissener und falsch bearbeiteter Teile verwendet.
Im Gegensatz zu den relativ komplexen Prozessen der Tankbeschichtung und des thermischen Spritzens sind für die selektive Beschichtung nur vier Kernelemente erforderlich: ein Netzteil, Beschichtungswerkzeuge, Beschichtungslösungen und ein geschulter Bediener. Es kann im Hafen oder an Bord mitgeführt und sogar vor Ort aufgetragen werden.
Der Prozess ist auch leicht zu erlernen. Mit der richtigen Ausbildung können Schiffsingenieure diese Rolle selbst übernehmen und den ohnehin schon umfangreichen Reparaturservice der Werft aufwerten.
Auf dem heutigen Schifffahrtsmarkt sind Effizienz und Geschwindigkeit entscheidend. Wenn die selektive Panzerung noch nicht in Ihrem Schiffsreparaturprotokoll enthalten ist, ist möglicherweise Hochwasser, um sich damit zu befassen. Für weitere Informationen über die selektive Beschichtung, den SIFCO-Prozess® und wie Sie ihn an Bord Ihres Schiffes einsetzen können, kontaktieren Sie uns noch heute unter 800-454-4131 oder unter info @sifcoasc.com
In der Schiffsindustrie kann der Austausch größerer Komponenten besonders kostspielig sein. Wenn ein Schiff im Hafen liegt, können mehrere Reparaturen erforderlich sein. Remanufacturing ist eine alternative Option zum Austausch oder Reengineering von Geräten und eine Überlegung wert.
Im Mittelpunkt der Remanufacturing-Entscheidung steht das gebrauchte Teil, das am Ende seiner Lebensdauer ist. Die Wiederaufarbeitung einer Komponente sollte von Fall zu Fall beurteilt werden. Im Wiederaufarbeitungsprozess können andere Prozesse, wie z. B. selektives Plattieren, verwendet werden als bei der Herstellung der Originalausrüstung oder des Originalteils. Aufgrund der hohen Kosten für Schiffsausrüstung in Verbindung mit der für den Kauf neuer Ausrüstung erforderlichen Vorlaufzeit sollte die Wiederaufbereitung mit selektiver Beschichtung immer eine Option bleiben.
Bei der Verwendung des SIFCO-Prozesses für selektive Beschichtungen können Techniker Folgendes erwarten:
Je nach Anwendung kann die selektive Beschichtung mechanisiert oder vollautomatisch erfolgen. Durch die Mechanisierung des Prozesses wird der direkte Kontakt des Bedieners mit den Werkzeugen und Chemikalien minimiert, indem ein Computerprogramm verwendet wird, um den Gleichrichter zu steuern, der alle Vorbehandlungs- und Beschichtungsschritte durchführt, wodurch eine konsistente Steuerung des Prozesses ermöglicht wird. Durch die vollständige Automatisierung des Prozesses wird der Bediener – und die Variabilität – aus dem gesamten Vorgang entfernt.
Der Hauptvorteil kundenspezifischer, vollautomatischer Systeme besteht darin, dass sie nur minimale Bedienereingriffe erfordern. Verschiedene Pumpen, Durchflusssysteme und Reinigungsmittel arbeiten zusammen, um die Lösung zu wechseln, aufzufangen und zu zirkulieren; während ein Roboterarm die Anoden hält, oszilliert und wechselt, die während eines gesamten Beschichtungsvorgangs benötigt werden.
Durch die Automatisierung des selektiven Beschichtungsprozesses mit einer speicherprogrammierbaren Steuerung können Bediener die über die Mensch-Maschine-Schnittstelle erfassten Daten überprüfen, um festzustellen, ob der Vorgang korrekt abgeschlossen wurde. Wenn Fehler auftreten oder Qualitätsstandards nicht eingehalten werden, können Bediener die Daten überprüfen und den Fehler bis zu seiner Quelle zurückverfolgen und die entsprechenden Korrekturmaßnahmen zuweisen, um zu verhindern, dass sich die Fehler wiederholen, wodurch die Rückverfolgbarkeit und Wiederholbarkeit innerhalb des Prozesses effektiv verbessert werden. Darüber hinaus reduziert die Automatisierung das ergonomische Risiko für den Bediener und erhöht auch die verfügbare Kapazität, indem sie es qualifizierten Bedienern ermöglicht, sich auf die Kerngeschäftsprozesse zu konzentrieren.
Für weitere Informationen zu all unseren In-Port-Reparaturoptionen kontaktieren Sie uns noch heute unter 800-765-4131 oder senden Sie uns eine E-Mail an info@sifcoasc.com.
Vor 31 Jahren, am 8. September 1986, eröffneten die damalige britische Premierministerin Margaret Thatcher und der Präsident von Nissan die Nissan Motor Manufacturing in Sunderland, England. Die Eröffnung des Werks, das zuvor Nissan nach Großbritannien importiert hatte, gab Hunderten von Beschäftigten, die dem Abschwung der Industriewirtschaft ausgesetzt waren, Hoffnung. Da es sich als erfolgreich erwies, baute Nissan seine Dienstleistungen in den Bereichen Karosseriebau, Lackierung und Endmontage weiter aus.
Im Presswerk werden die Innen- und Außenkörper des Fahrzeugs mit Hilfe von Formen in Form gepresst. Ein Presswerkzeug ist aus Grauguss FC 25 gefertigt. Wenn sie beschädigt war, wurde sie normalerweise mit einer MH1-Schweißelektrode repariert. In einem kürzlich aufgetretenen Fall war die Beschädigung an einer Vorderkante des Presswerkzeugs jedoch nicht tiefer als 15 Mikrometer. Beim Schweißen oder bei der Verwendung eines Inlays müsste die Form dann wieder auf Maß gebracht werden, was das Risiko von Fehlern in der Form erhöht.
Das SIFCO-Galvanisierungsverfahren ist eine portabel Methode zur selektiven Galvanisierung lokal begrenzter Bereiche. Mechanische Schäden, die von Lochfraß bis zu tiefen Eindrücken reichen, können durch selektive Beschichtung mit dem SIFCO Process® dauerhaft repariert werden.
Nissan Motor Manufacturing wandte sich an SIFCO ASC, um sich zu erkundigen, ob die defekte Stelle durch selektive Beschichtung repariert werden kann, ohne dass eine Nachbearbeitung erforderlich ist. Mit Hilfe des SIFCO Process® konnte ein Techniker die beschädigte Stelle lokal reparieren, indem er eine dünne Schicht Nickel-Kobalt auftrug, die nach der Beschichtung poliert wurde, um sie an die Struktur der Oberfläche des Presswerkzeugs anzupassen und die richtigen Trenn- und Benetzungseigenschaften zu gewährleisten. Die folgenden Bilder zeigen die In-situ-Reparatur.
Selektives Eloxieren kann auch bei vielen Ausbesserungsarbeiten an Aluminium und seinen Legierungen eingesetzt werden, um die Verschleißfestigkeit und den Korrosionsschutz zu erhöhen und die Hafteigenschaften für nachfolgende Lackierungen oder Klebereparaturen zu verbessern.
Alles Gute zum Geburtstag von Nissan Sunderland! Vielen Dank, dass Sie SIFCO ASC auf Ihrer Reise mitgenommen haben.
Wenn Sie mehr über die selektive Beschichtung erfahren und herausfinden möchten, ob dies das richtige Reparaturverfahren für Ihre Bedürfnisse ist, kontaktieren Sie uns unter 800-765-4131.
Vor 170 Jahren, im Jahr 1847, patentierte Richard March Hoe die von ihm vier Jahre zuvor erfundene Rotationsdruckmaschine und nahm sie in Betrieb. Eine Rotationsdruckmaschine arbeitet mit einer rotierenden Trommel; Text und Bilder werden beim Druck um den Zylinder gebogen. Bis heute ist es von größter Bedeutung, die Oberfläche des Zylinders in einwandfreiem Zustand zu halten.
Mechanische Schäden, die von Lochfraß über kleinere Dellen und Kratzer bis hin zu tiefen Eindrücken auf dem Zylinder reichen, treten häufig auf und führen zu Druckfehlern oder zur völligen Funktionsunfähigkeit der Druckmaschine. Durch Bürstenbeschichtung können Schäden dauerhaft repariert werden, was Zeit und Geld spart. Defekte werden in der Regel mit einer oder mehreren Kupferschichten gefüllt, die in der Regel jeweils 0,015″ dick sind, und dann mit einer harten, verschleißfesten Schicht überzogen, die gute Trenn- oder Benetzungseigenschaften aufweist.
Bürstenbeschichtungen werden schnell und gleichmäßig auf beschädigte Bereiche von Zylindern an Ort und Stelle aufgetragen, und zwar zu geplanten Stillstandszeiten, so dass der Produktionsplan nicht beeinträchtigt wird.
Die Fotos zeigen die Phasen einer Reparatur vor Ort, um den Schaden zu beheben, der durch einen heruntergefallenen Inbusschlüssel verursacht wurde. Solche Reparaturen lassen sich leicht an verchromten oder vernickelten Walzen aus Kohlenstoff- oder Edelstahl durchführen. Diese Reparatur wurde während einer normalen Stillstandszeit ohne Produktionsausfall durchgeführt.
Die scharfen Kanten der Vertiefung wurden mit einer kleinen Hochgeschwindigkeitsschleifmaschine sorgfältig entfernt, um einen glatten, allmählichen Übergang von der Basis des Defekts zur äußeren Walzenoberfläche zu schaffen. Es wurden drei Kupferschichten aufgetragen, die dann einige Tausendstel unter der Walzenoberfläche abgezogen wurden. Schließlich wurde auf einer etwas größeren Fläche eine dünne Schicht Nickel-Kobalt aufgetragen, die anschließend mit Federn versehen und poliert wurde, um sie an die Struktur der Walzenoberfläche anzupassen.
Für weitere Informationen über Bürstenbeschichtungen in der Zellstoff- und Papierindustrie klicken Sie hier.
Der folgende Artikel des technischen Leiters von SIFCO ASC, Derek Vanek, wurde kürzlich in der
Die selektive Beschichtung (Bürstenbeschichtung) ist ein zugelassenes Verfahren mit geringer Wasserstoffversprödung (LHE), das zum Aufbringen von Zink-Nickel auf örtlich begrenzte Bereiche von hochfesten Stahlbauteilen zum Schutz vor Korrosion verwendet wird.
Es wird verwendet, um örtlich begrenzte Abscheidungenen auf zuvor unbeschichtete Teile aufzutragen sowie für die Reparatur von Verschleiß und Korrosion auf zuvor beschichtetem Zink-Nickel. Es ist für die Reparatur von defektem Cadmium und IVD-Aluminium an lokal begrenzten Stellen zugelassen und wird seit mehr als 20 Jahren eingesetzt.
Zink-Nickel ist eine umwelt- und bedienerfreundliche Alternative zu Cadmium. Es kombiniert die Eigenschaften der Opferbeschichtung von Zink mit der Festigkeit, Duktilität und Korrosionsbeständigkeit von Nickel und erzeugt so eine Oberflächenbeschaffenheit, die in einigen Fällen der von Cadmium überlegen ist.
Die tatsächliche Legierungszusammensetzung liegt zwischen 9 und 14 % Nickel, der Rest ist Zink. Dank der Bestrebungen der Luft- und Raumfahrtindustrie, sicherere und umweltfreundlichere Alternativen zur Kadmiumbeschichtung zu verwenden, wurden in den letzten Jahren vermehrt LHE-Zink-Nickel-Abscheidungen eingesetzt.
Von Herstellern auf der ganzen Welt genehmigt
Das selektive Zink-Nickel-Beschichtungsverfahren ist für Hersteller wie Boeing, Goodrich, Messier-Bugatti-Dowty, Bell, NASA und Airbus zugelassen.
Die selektive Beschichtung ist ein ausgereiftes Verfahren der Galvanotechnik, mit dem sich die Schichtdicken auf häufig verwendeten Grundwerkstoffen für industrielle Bauteile steuern lassen. Wie der Name schon sagt, konzentriert sich das Verfahren auf einen bestimmten, “ausgewählten” Bereich eines Bauteils.
Das Verfahren der Zink-Nickel-Beschichtung
Der zu beschichtende Bereich sowie die angrenzenden Bereiche, die abgeklebt werden, werden mit einem Lösungsmittel gereinigt. Die umliegenden Bereiche werden abgeklebt, um sie vor dem chemischen Prozess zu schützen, und es hilft, den zu beschichtenden Bereich zu isolieren. Typische Abdeckmaterialien sind Aluminium- und Vinylbänder, Abdeckfarben und spezielle Vorrichtungen. Im Falle von Zink-Nickel konzentriert sich das Verfahren auf die zu beschichtende Fläche. Die Maskierung wird auf ein Minimum reduziert, um das Ablaufen der Lösung vom Teil zu kontrollieren.
Das selektive Beschichtungsverfahren ist in hohem Maße mobil und kann in der Werkstatt eingesetzt oder in den Hangar gebracht werden, um direkt vor Ort am Flugzeug zu arbeiten.
Für die Zink-Nickel-Beschichtung ist nur eine minimale Ausrüstung erforderlich. Die Ausrüstung besteht in der Regel aus:
einen Gleichrichter,
führt,
ein handgehaltenes Galvanisierungswerkzeug (Anode),
und ein paar Accessoires.
Das tatsächliche Volumen der Beschichtungslösung, das auf der Baustelle für eine typische Reparatur benötigt wird, beträgt weniger als 1 Liter. Zur Standard-PSA (persönliche Schutzausrüstung) gehören Handschuhe, Schutzbrille und örtliche Belüftung. Die unten aufgeführten Geräte sind repräsentativ für die Anforderungen an eine selektive Beschichtung.
Zink-Nickel LHE – genaue Spezifikationen erfüllen
Zusätzlich zu zahlreichen kommerziellen Spezifikationen wurde AMS 2451/9, Brush Plating Zinc-Nickel, Low Hydrogen Embrittlement speziell für die selektive Galvanisierung von Zink-Nickel verfasst.
Die bürstenbeschichtete Typ-2-Beschichtung (unter Verwendung einer dreiwertigen Chrom-Konversionsbeschichtung), die gemäß ASTM B 117 getestet wurde, hält 1000 Stunden Salzsprühnebelkorrosion ohne Anzeichen von Grundmetallkorrosion stand und besteht Wasserstoffversprödungstests, wobei gekerbte Zugproben einem 200-stündigen Dauerbelastungstest bei 75 % der gekerbten Zugfestigkeit unterzogen werden. Dies entspricht der ASTM F519 und allen geltenden Bundes-, Militär-, AMS- und ASTM-Anforderungen.
Die selektive Beschichtung von Zink-Nickel als LHE-Reparaturanwendung ist ein sicheres, einfaches Verfahren, das heute viel häufiger eingesetzt wird als noch vor über 20 Jahren, als es entwickelt wurde. Die Zertifizierung für die Anwendung dieses Verfahrens ist bei zugelassenen Anbietern erhältlich. Die Schulungen dauern in der Regel drei Tage. Eine Rezertifizierung der Betreiber ist in der Regel jährlich erforderlich.
Wenn Sie mehr über SIFCO ASC und unsere Zink-Nickel-Bürstenbeschichtungsdienste erfahren möchten, nehmen Sie bitte kontaktieren Sie uns hier.
Was ist selektive Beschichtung? Wie funktioniert der SIFCO Process®? Welche Arten von Pfand kann ich plattieren? Was sind die Vorteile der selektiven Beschichtung? In unserem neuen Video erhalten Sie Antworten auf all Ihre Fragen und mehr.
Möchten Sie mehr erfahren? Kontaktieren Sie uns unter info@sifcoasc.com oder 800-765-4131.
Letzte Woche präsentierte Derek Kilgore, Konstruktions- und Projektingenieur bei SIFCO ASC, auf der NASF-Messe SUR/FIN, wie man die Prozessmöglichkeiten durch die Automatisierung der selektiven Beschichtung verbessern kann.
Selektives Galvanisieren ist eine fortschrittliche Methode zur Galvanisierung lokal begrenzter Bereiche ohne den Einsatz von Tauchbecken. Über dreißig reine Metalle und Legierungen können galvanisch beschichtet werden, und die Eloxalarten I, II, III, Phosphor- und Borsäure-Schwefel-Eloxal können präzise aufgetragen werden. Das Verfahren kann Kosten und Ausfallzeiten reduzieren und dort helfen, wo die Zugänglichkeit eingeschränkt ist.
Während des selektiven Beschichtungsverfahrens können die Bediener die folgenden Aufgaben ausführen:
Griffteile
Führen Sie nach dem Galvanisieren Sichtprüfungen durch
Gleichrichtereinstellungen ändern (Ampere, Volt)
Anoden wechseln und bewegen
Ventile öffnen und schließen
Teile spülen
Chemikalienschalen bewegen und ausleeren
Gleichrichtereinstellungen überwachen und dokumentieren (Ampere, Volt und Amperestunden)
Amperestunden basierend auf der Lebensdauer der Lösung anpassen
Behalten Sie das spezifische Gewicht der Chemie bei
Geräteprobleme erkennen
Gehen Sie mit Ablenkungen um
Da ein Techniker während eines Auftrags für eine Vielzahl von Aufgaben verantwortlich ist, kann die Beschichtung von Teil zu Teil und von Bediener zu Bediener unterschiedlich ausfallen.
Um die Anzahl der durchzuführenden Arbeiten zu reduzieren, kann der Techniker den Gleichrichter programmieren, um seine Einstellungen zu ändern, den Betrieb zu überwachen und die Einstellung zu dokumentieren. Durch diese eine Verbesserung wird nicht nur der Bediener von der Änderung und Überwachung des Gleichrichters befreit, sondern sie ermöglicht auch die folgenden Verbesserungen des Prozesses:
Sorgt für wiederholbare und reproduzierbare Vorgänge
Optimiert die Abscheidungenseigenschaften mit standardisierten Ampere, Volt & Amperestunden
Erhöht den Durchsatz
Erlaubt weniger Fehler
Erfasst die tatsächliche Stromstärke, Spannung und Zeit durch Datenprotokollierung
Verbessert die Qualitätskontrolle und -sicherung
Aber wenn man die Verbesserungen noch weiter treibt und den Vorgang automatisiert, ist der Techniker nur noch für 4 Aufgaben verantwortlich, so dass der Bediener und die Variation bei der Beschichtung ganz wegfallen.
Teilehandhabung (Laden und Entladen von Teilen
Sichtprüfung nach der Beschichtung
Amperestunden basierend auf der Lebensdauer der Lösung anpassen
Behalten Sie das spezifische Gewicht der Chemie bei
Bei einem automatisierten System gibt es keine Schwankungen zwischen den Bedienern, und die Platzierung der Teile, die Bewegung und der Druck sind für alle Teile gleich. Es bietet nicht nur die Vorteile eines programmierten Gleichrichters, sondern optimiert auch die Abscheidungenseigenschaften mit standardisierten Ampere-, Volt- und Ampere-hrs-Werten, erhöht den Durchsatz und verbessert die allgemeine Qualitätskontrolle und -sicherung. Da der Techniker nicht mehr im Einsatz ist, sind Ablenkungen und ergonomische Risiken für ihn kein Thema mehr.
Die gesammelten Daten bestätigen die Behauptung, dass die Einführung der Automatisierung zu positiven Verbesserungen geführt hat. Für die Probe wurden 2 Arten von Teilen mit ähnlicher Konfiguration beschichtet, und eine Analyse der Dicke wurde an Teil 1 in 4 vorbestimmten Bereichen gemessen. Die Dicke wurde zu Beginn der Beschichtung und bei etwa jedem 12. Teil überprüft. Insgesamt wurden innerhalb von 1 Monat etwa 25 Proben von 450 beschichteten Teilen entnommen. Und für die manuell beschichteten Teile wurden 3 verschiedene Techniker eingesetzt.
Bei den manuellen oder bedienergesteuerten Gleichrichterdaten wurde ein Sigma von 1,5 oder ein Cpk von 0,5 aufgezeichnet.
Durch die Automatisierung des Prozesses mit einer speicherprogrammierbaren Steuerung können die Techniker die über die Mensch-Maschine-Schnittstelle erfassten Daten überprüfen, um festzustellen, ob der Vorgang innerhalb der Toleranzen abgeschlossen wurde, und die Cpk-Werte effektiv verbessern. Wenn Fehler auftreten oder Qualitätsstandards nicht eingehalten werden, können die Techniker die Daten überprüfen und den Fehler bis zu seiner Quelle zurückverfolgen und entsprechende Korrekturmaßnahmen einleiten, um eine Wiederholung der Fehler zu verhindern.
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