Tag für Tag ist Schiffs- und Schiffsausrüstung extremen Bedingungen ausgesetzt, darunter Salzwasser, hohe Temperaturen, Verschleiß, Korrosion und Ermüdung. Das Problem, das mit diesen Bedingungen einhergeht, ist die Länge der Ausfallzeit, die für die Reparatur wichtiger Schiffskomponenten und -ausrüstung benötigt wird.

Jede Sekunde, die ein Schiff in der Werft verbringt, ist eine Sekunde, in der es keinen Wert liefert. Allein in den USA sind die Investitionen in den Schiffbau stetig gewachsen, die Bruttoleistung lag 2013 bei über 28 Milliarden US-Dollar. Bei diesen Zahlen ist es entscheidend, Ausfallzeiten zu minimieren.

Trotz anderer Reparaturen an Bord, wie z. B. maschinelle Bearbeitung, Schweißen und Klempnern, ist es eine der größten Herausforderungen, wenn ein Schiff oder U-Boot auf See ist, Metall wieder auf ein Teil zu setzen, das überbearbeitet, abgenutzt, oder korrodiert. Da keine Zeit für das Einsenden lebenswichtiger Komponenten zur Reparatur bleibt, ist selektives Bürstenplattieren – seit vielen Jahren – die Methode der Wahl.

Dieser etablierte und zuverlässige Prozess wurde bereits in Schiffbauspezifikationen geschrieben, darunter das American Bureau of Shipping, Mil- STD 2197(SH) und NAVSEA. Es ist eine portabel Methode zum Galvanisieren lokalisierter Bereiche von Metalloberflächen für OEM-Komponenten, dauerhafte Reparaturen und die Wiederverwertung verschlissener oder falsch bearbeiteter Teile; Bereitstellung einer schnellen, effizienten und zielgerichteten Lösung für Korrosion, Verschleiß, Festfressen, Lötbarkeit und Hartlöten. Aber der Hauptvorteil ist die Portabilität. Es kann in die Werft, an Bord von Schiffen für Reparaturen an Bord oder überall dort gebracht werden, wo es benötigt wird, um Komponenten zu verbessern oder zu reparieren.

Der SIFCO-Prozess® wurde von Seestreitkräften in den USA, Großbritannien und Japan übernommen und wird für eine Vielzahl von Komponenten in der gesamten Flotte verwendet. Bei Turbinengehäusen wurde beispielsweise AeroNikl® erfolgreich für Presspassungen verwendet, wodurch eine Metall-auf-Metall-Dichtung mit einem geringeren Risiko thermischer Störungen als bei der früheren Reparaturmethode Schweißen erzielt wurde.

An anderer Stelle wird mit AeroNikl® verkapptes Kupfer zum Füllen von Lochfraß auf Dichtungsoberflächen von Komponenten wie Hauptseewasserventilen und wasserdichten Luken für Raketenrohre auf Flugzeugträgern und U-Booten verwendet. In diesen Fällen kann eine selektive Beschichtung die Notwendigkeit entweder der Demontage und des Transports zu einer Maschinenwerkstatt (Meerwasserventile) oder der Bearbeitung vor Ort nach dem WIG-Schweißen (wasserdichte Luken) verhindern.

Der SIFCO Process® spart Ingenieuren und Technikern jedes Jahr Tausende von Dollar, indem Ausfallzeiten, Durchlaufzeiten und Investitionen in neue Geräte reduziert werden. Um mehr zu erfahren, besuchen Sie www.sifcoasc.com/marine