En la industria minera, las piezas y componentes de repuesto para los equipos industriales no suelen estar a mano, o no son fáciles de conseguir debido a su tamaño, coste y plazo de entrega. Por ello, los operadores necesitan un proceso oportuno para reparar sus componentes en la propia empresa o arriesgarse a incurrir en costes adicionales debido a las horas perdidas y al tiempo de inactividad prolongado.

Este fue el caso de un fabricante de engranajes con sede en Cleveland, Ohio, cuando fue necesario reparar el engranaje de piñón de una excavadora de arrastre. El engranaje del piñón forma parte de un conjunto de tren de engranajes, y si no se mantienen con regularidad, el lubricante puede filtrarse por la junta y hacer que el rodamiento se agarre y se agriete al eje. Cuando esto ocurrió, se encargó a Horsburgh & Scott Co. la tarea de volver a poner en funcionamiento el equipo y, en última instancia, la grúa.

Cuando se retiró el rodamiento agarrotado, también se eliminó el exceso de material del gorrón, lo que dio lugar a una gubia en el acabado de la superficie.

Las técnicas de reparación tradicionales, como la soldadura, el enfundado y la pulverización de metal, pueden llevar de cuatro a seis semanas debido al tiempo de desmontaje y envío, lo que supone un tiempo de inactividad prolongado, además de ser costoso.

El rodamiento en cuestión había incurrido en una gubia que medía 0,030″ de profundidad, 0,75″ de ancho y 12″ de largo, lo que lo convertía en 0,012″ de tamaño inferior. Cuando se utiliza el revestimiento selectivo, los defectos se reparan normalmente con una o más capas de cobre, y luego se cubren con un depósito resistente al desgaste que tiene buenas características de liberación o humectación. En este caso, el gorrón del cojinete se chapó primero con un espesor de 0,001″ de cobre y luego se enmascaró para la reparación del defecto. El ánodo que se utilizó para rellenar el defecto, cubrió toda la longitud de la gubia que se rellenó con tres capas de cobre y se terminó a mano entre ellas. La capa final se alisó y luego se chapó con un espesor de 0,006″ de níquel utilizando un chapador ID.

Al utilizar el SIFCO Process®, Horsburgh and Scott Co. no sólo pudo devolver la grúa al servicio con un tiempo de inactividad mínimo, sino que también pudo mejorar el tiempo entre fallos y ahorrar costes significativos en comparación con los métodos de reparación alternativos.

El SIFCO Process® puede utilizarse en otras áreas de la industria minera, incluyendo:

VEHÍCULOS TODOTERRENO (OHV)

  • Casos
  • Bujes de rueda
  • Carcasas de los diferenciales

EQUIPO DE PERFORACIÓN

  • Carcasas de las secciones
  • Carcasas de bombas hidráulicas

Si desea más información sobre el Proceso SIFCO®, póngase en contacto con info@sifcoasc.com o llámenos al 800-765-4131.