FAMAT, eine gemeinsame Tochtergesellschaft von Safran Aircraft Engines und GE mit Sitz in St. Nazaire, Frankreich, ist ein weltweit führender Hersteller von Flugzeugtriebwerksgehäusen. FAMAT konzentriert sich auf die Bereitstellung von Lösungen, die nicht nur zuverlässig und robust, sondern auch zunehmend gewichtseffizient und umweltverträglich sind.

Die anspruchsvollen Betriebsbedingungen in der Luft- und Raumfahrt stellen die Hersteller vor ständige Herausforderungen bei der Oberflächenbearbeitung. Komponenten müssen in der Lage sein, Reibung, extremen Temperaturen und korrosiven Umgebungen standzuhalten und dabei weiterhin optimal zu funktionieren. Eine besondere Herausforderung für FAMAT waren die Darmrillen.

DIE HERAUSFORDERUNG

FAMAT wandte sich an SIFCO ASC, um die Härte ihrer Gehäusenuten durch selektives Eloxieren zu verbessern. Jedes Bauteil wurde aus Aluminium 2219 gefertigt und in den GE90-Motor eingebaut. Für die Rillen mit einem Durchmesser von 3 Metern waren 50 μm Harteloxal Typ 3 für Härte und Korrosionsschutz erforderlich, aber FAMAT erlaubte eine Abweichung von +/-10 μm pro Rille.

Obwohl jedes Bauteil mit Hilfe einer umfangreichen Maskierung tankeloxiert werden konnte, wollte FAMAT die Ausfallzeiten, die mit dem Transport jedes Bauteils außerhalb des Standorts verbunden waren, reduzieren. Außerdem konnte sich FAMAT bei der laufenden Produktion von zwei Gehäusen mit je zwei Rillen pro Tag keine Ausfallzeiten von drei bis vier Wochen pro Einheit leisten.

DIE LÖSUNG

SIFCO ASC war in der Lage, in der FAMAT-Anlage erfolgreich eine Fließplattierungszelle zu installieren. FAMAT hat in den letzten fünf Jahren zwei Gehäuse pro Tag mit einer Wiederholgenauigkeit von über 99 % anodisiert. Das System hat es FAMAT ermöglicht, die gesamte Montage des Gehäuses zu übernehmen und die Ausfallzeiten von drei bis vier Wochen auf weniger als drei Stunden pro Bauteil zu reduzieren. Darüber hinaus konnte SIFCO ASC mit dem Flow-Plating-System die Dickenschwankungen um 80% auf +/-2μm pro Rille reduzieren.