Während die meisten Lösungen für das Bürstenplattieren qualitativ hochwertige Abscheidungen erzeugen, wenn sie im Plattierungstemperaturbereich von 60 °F bis 120 °F plattiert werden, müssen einige Lösungen in einem engeren Temperaturbereich oder bei höheren Temperaturen plattiert werden, um die gewünschte Dicke, Qualität und Abscheidung zu erzielen Eigenschaften (z. B. Legierungszusammensetzung).

Zusätzlich dazu, dass die Lösung (das Bad) während des gesamten Vorgangs innerhalb des richtigen Plattierungstemperaturbereichs liegt, ist es auch wichtig, die richtige Temperatur im Arbeitsbereich zu erreichen und aufrechtzuerhalten. Der Arbeitsbereich ist der dünne Lösungsfilm auf dem Werkstück, wo die Beschichtung stattfindet. Es gibt vier Faktoren, die die Temperatur im Arbeitsbereich beeinflussen:

  1. Temperatur des Teils.
  2. Temperatur der verwendeten Lösung.
  3. Wärmeentwicklung im Arbeitsbereich während des Galvanisierens.
  4. Menge und Austausch der dem Arbeitsbereich zugeführten Lösung.

Die Temperatur des Teils ist ein Problem, wenn große Teile plattiert werden, die eine vorgewärmte Lösung schnell abkühlen können. In diesen Fällen wird die Temperatur weitgehend durch Erhitzen des Teils auf die richtige Temperatur vor dem Plattieren gesteuert.

Alternativ wird die Temperatur der Lösung zu einem Problem, wenn dünne oder kleinere Teile plattiert werden, die durch eine erwärmte Lösung schnell erhitzt werden können.

Wenn Lösungen verwendet werden, die bei höheren Spannungen (über etwa 12 Volt) plattiert werden, bei hohen Strömen plattiert werden oder größere Dicken der Abscheidung plattiert werden, ist der Erwärmungseffekt durch den fließenden Strom ein Faktor. Die beim Plattieren entwickelte Wärmemenge ist proportional zur verwendeten Spannung, multipliziert mit dem durchgelassenen Strom:

Wärme = Volt x Ampere

Die entwickelte Wärme reicht typischerweise aus, um den Arbeitsbereich, das Werkzeug und die Lösung schnell zu erwärmen. Aber in manchen Fällen kann die Wärme von der Beschichtung zu übermäßigen Temperaturen im Arbeitsbereich führen, was zu einer Überhitzung des Werkzeugs führt. Diese zeichnet sich aus durch:

  1. Das Beschichtungswerkzeug, das Teil und die Lösung werden merklich heiß.
  2. Der Strom nimmt mit fortschreitender Beschichtung ab.
  3. Erhöhte Spannung führt zu verringerter Stromstärke.
  1. Verwendung einer größeren Pumpe.
  2. Erhöhen der Größe oder Anzahl der Lösungsverteilungslöcher in der Anode.
  3. Verringern der Dicke der Abdeckung.
  4. Beginnend mit mehr Lösung.

Wie schnell und wie viel Lösung dem Arbeitsbereich zugeführt wird, ist der letzte Faktor. Eine schnelle Zufuhr von Lösung zum Arbeitsbereich neigt dazu, den Arbeitsbereich näher an der Temperatur der verwendeten Lösung zu halten. Eine weniger schnelle Zufuhr ermöglicht eine schnellere Erwärmung des Arbeitsbereichs. Ein Beispiel dafür, wie die Rate der Lösungszufuhr manipuliert werden kann, ist der Fall, in dem man sich auf die beim Plattieren erzeugte Wärme verlässt, um den Arbeitsbereich zu erwärmen. Diese Technik wird bei Lösungen verwendet, die bei hohen Temperaturen besser plattieren, aber nicht vorgewärmt werden. Zu Beginn werden niedrige Lösungszufuhrraten verwendet. Dies trägt dazu bei, die im Arbeitsbereich entwickelte Wärme zu halten. Dadurch kann die Spannung und Stromstärke früher erhöht werden, ohne dass es zu einem verbrannten Niederschlag kommt. Dies wiederum entwickelt mehr Wärme. Das Nettoergebnis ist, dass die richtige erhöhte Temperatur früher erreicht wird. Die Lösungszufuhr wird dann erhöht, um eine Überhitzung des Arbeitsbereichs zu vermeiden.

Die sorgfältige Überwachung der Faktoren, die die Plattierungstemperatur des Arbeitsbereichs beeinflussen, führt zu einer qualitativ hochwertigen Abscheidung ohne Probleme. Wenn Sie Fragen oder Bedenken hinsichtlich der Aufrechterhaltung der richtigen Temperatur in Ihrem Arbeitsbereich haben, wenden Sie sich an unsere technische Serviceabteilung unter 800-465-4131 oder info@sifcoasc.com.