Bei einem Namen wie Blowout-Preventor (BOP) kann man nur vermuten, dass es sich um eine kritische Komponente handelt. Ein BOP wird zur Abdichtung, Steuerung und Überwachung von Öl- und Gasbohrungen eingesetzt, um ein unkontrolliertes Austreten von Erdöl und/oder Erdgas zu verhindern. Als einer der führenden Spezialhersteller und Lieferanten von Druckkontrollgeräten an uns herantrat, um eine Korrosionsschutzschicht auf die Dichtungstaschen seines BOP aufzutragen, waren die Qualität und die Haftung der Schicht die wichtigsten Anliegen.

Der Hersteller verlangte 0,030″ – 0,060″ Nickel für die Reparatur und zur Vermeidung von Korrosionsschäden in den kritischen Dichtungstaschen der BOPs. Jeder BOP enthielt bis zu 8 Dichtungstaschen und die gewünschte Durchlaufzeit betrug 4-6 Teile alle 4-6 Wochen. Aber die Menge und die Bearbeitungszeit waren nicht die einzigen Herausforderungen bei dieser Anwendung.

Der einfachste Ansatz für die Beschichtung der außermittigen Dichtungstaschen bestand darin, sie horizontal auszurichten und die Anoden mit einem ID-Plater zu drehen. Leider musste das Teil für die horizontale Beschichtung um 180 Grad gedreht werden, um eine ungleichmäßige Schichtdickenverteilung zu vermeiden, was einen erheblichen Mehraufwand an Zeit und Teilehandling bedeutete.

Um diese Situation zu verbessern, richteten die Techniker das Teil (Dichtungstaschen) und den Innenbeschichter vertikal aus, was die Handhabung des Teils reduzierte und eine gleichmäßige Beschichtungsstärke ermöglichte.

Mit dieser Methode konnten die Teile zwar erfolgreich beschichtet werden, aber die Einrichtung des ID-Platters erforderte umfangreiche Maskierungen. Außerdem war es schwierig und zeitaufwändig, die Anoden genau auf die Dichtungstaschen auszurichten. Würde der Techniker die Anode falsch ausrichten, wäre die Verteilung der Beschichtung ungleichmäßig, und es käme zu übermäßigem Verschleiß und Abscheidungenen in der Abdeckung.

Doch die Experten von SIFCO ASC traten an den Hersteller mit einer hochmodernen Lösung heran, einer halbautomatischen Maschine, die den Durchsatz erhöht und die Umrüstzeiten verkürzt. Die vertikale ID-Beschichtungsmaschine verwendet automatische, SPS-gesteuerte Servos und eine digitale Positionsanzeige, um die Anoden jedes Mal genau auszurichten. Und um den Arbeitsaufwand noch weiter zu reduzieren, wurden spezielle Abdeckvorrichtungen entwickelt.

Sobald der BOP angebracht ist, führt der Techniker die vorbereitenden Arbeiten mit handgeführten Werkzeugen durch. Dann beginnt mit einem Knopfdruck auf einem HMI der Beschichtungsprozess. Die Anoden richten sich automatisch an den Bohrungen aus, und dank der Software-Steuerung des Gleichrichters muss sich der Techniker während des Verfahrens nicht um die Einstellung von Ampere und Volt kümmern. Dadurch wird sichergestellt, dass die Einsatz für jede Tasche immer gleich ist. Und dank der eingebauten Belüftung durch einen Kohlefilter kann das Gerät überall in der Werkstatt aufgestellt werden.

Weitere Vorteile der Automatisierung des Beschichtungsvorgangs wurden ebenfalls realisiert, darunter die Erhöhung des Durchsatzes durch die gleichzeitige Beschichtung von zwei Bereichen, die Verbesserung der Produktivität durch die Verringerung der Rüst- und Maskierungszeit, die Senkung der Arbeitskosten, die Prozesskontrolle und -konsistenz, die Optimierung der Abscheidungseigenschaften durch standardisierte Beschichtungsprozesse, die Datenprotokollierung und die Verringerung der Vorlaufzeit – von 25 Tagen pro Teil auf 8!

Durch den Einfallsreichtum des SIFCO ASC-Teams und die Bereitschaft des Herstellers wurde die Anforderung von 4-6 Teilen alle 4-6 Wochen nicht nur erfüllt, sondern mit überlegener Qualität und Konsistenz übertroffen.