Wenn es um die Wartung von Turbinen und Generatoren im Energieerzeugungssektor geht, ist die Selektivbeschichtung seit langem die bevorzugte Beschichtungslösung. Als flexibles, portabels und hocheffizientes Verfahren hat sich die Selektivbeschichtung für Erstausrüster und Reparaturspezialisten als lohnende Investition erwiesen, denn sie ermöglicht eine robuste Oberfläche, die die optimalen Leistungsanforderungen für kritische Komponenten erfüllt.

Hier untersucht Mark Meyer, wie die selektive Beschichtung – die bevorzugte Methode von Branchenführern wie Siemens, GE und MHPS – zur Verbesserung der Anlagenverfügbarkeit und der Kapitalrendite beitragen kann.

Die Selektivbeschichtung ist ein hochmobiles, unglaublich flexibles Verfahren, mit dem Reparaturen vor Ort durchgeführt werden können, da weniger Abfall anfällt und die Menge der benötigten Chemikalien (im Vergleich zur Tankbeschichtung) erheblich reduziert wird. Dies verbessert die Kosten- und Zeiteffizienz von Reparaturen an kritischen Komponenten. Sie ermöglicht es den Einrichtungen, ihren Betrieb aufrechtzuerhalten und ihre Kapitalrendite und Anlagenverfügbarkeit zu verbessern.

Schnell und effektiv, wenn die Zeit drängt

Mit der selektiven Beschichtung können die Bediener die Beschichtung genau auf bestimmte Bereiche eines Bauteils ausrichten, so dass die Teile vor Ort beschichtet werden können. Dadurch können Ausfallzeiten drastisch reduziert und Produktions- und Wartungsverzögerungen minimiert werden, was besonders bei Anwendungen von Vorteil ist, bei denen Turbinen oder Generatoren zeitkritisch wieder in Betrieb genommen werden müssen.

Im Gegensatz zur Tankbeschichtung sind bei der selektiven Beschichtung keine aufwändigen Maskierungen oder speziellen Vorrichtungen für die Beschichtung des Bauteils erforderlich. Die Dauer eines Beschichtungsvorgangs richtet sich nach der Größe des Teils und der erforderlichen Dicke. In marktführenden selektiven Beschichtungssystemen können Abscheidungenen mit einer 30- bis 60-fachen Geschwindigkeit im Vergleich zur herkömmlichen Tankbeschichtung beschichtet werden. Die selektive Beschichtung ermöglicht auch die Beschichtung von Bereichen auf Teilen, die zu groß sind, um in einen Tank zu passen.

Die Leistungs- und Kostenunterschiede, die diese Faktoren bei der Wartung, Verbesserung oder Reparatur kritischer Komponenten bewirken können, können erheblich sein.

Ein Verfahren, mehrere Beschichtungen

Das selektive Beschichtungsverfahren eignet sich für die Reparatur einer Vielzahl kritischer Turbinen- oder Generatorkomponenten und kann für eine breite Palette von Anwendungen eingesetzt werden, darunter verbesserter Korrosionsschutz, Verschleißfestigkeit, elektrische Leitfähigkeit und verbesserte Schmierfähigkeit bei gleichzeitiger Erhöhung der Leistung und Lebensdauer. Zu den Vorkommen gehören Zink-Nickel, Nickel, Nickel-Wolfram, Kobalt-Chrom-Karbid, Silber, Gold, Platin und mehr.

Beseitigung von Fehlern durch Automatisierung
Wussten Sie, dass selektive Beschichtungen zwar manuell durchgeführt werden können, dass aber Reparaturbetriebe und Hersteller durch Fortschritte in der Automatisierungstechnik jetzt eine noch höhere Qualität und Konsistenz erreichen können, indem sie Bedienerfehler ausschließen und die Eigenschaften der Abscheidung optimieren? Durch den Einsatz programmierbarer Netzteile können die Bediener standardisierte Beschichtungsparameter wie Spannung, Stromstärke und Amperestunden verwenden, um gleichmäßige Abscheidungenen von Bauteil zu Bauteil zu erzielen. Diese Daten können auch für eine lückenlose Qualitätskontrolle erfasst und gespeichert werden.

Eine bewährte Alternative
In der Energieerzeugungsbranche stehen Technikern und Ingenieuren mehrere Reparaturmöglichkeiten zur Verfügung, die je nach Größe, Lage und Beschädigung der Komponente eingesetzt werden können. Doch jedes Verfahren hat seine Nachteile im Vergleich zur selektiven Beschichtung. Ein budgetbewusster Kunde musste zum Beispiel den Lagerdurchmesser eines 42,5-Zoll-Axialblocks anpassen. Muffen und Flammspritzen wurden in Erwägung gezogen, aber Muffen haben bei einer Bohrung mit Keilnuten inhärente Beschränkungen und Flammspritzen wurde als zu gefährlich angesehen.

Die selektive Bürstenbeschichtung wurde als kosten- und zeiteffiziente Alternative eingesetzt und übertraf die Erwartungen während des gesamten Prozesses.

Viele in der Stromerzeugungsindustrie bevorzugen die Bürstenbeschichtung vor Ort, um die Abdrücke der Tankbeschichtung zu vermeiden. Diese erfordern zwangsläufig zusätzliche Ausbesserungsarbeiten nach dem Tankprozess – eine zeitintensive und ineffiziente, zweigleisige Reparaturmethode, die durch die Verwendung einer selektiven Beschichtung vermieden werden kann.

Erfahren Sie mehr mit dem Webinar von SIFCO ASC

Am 29. Januar 2020 veranstalten wir ein Webinar – Conducting Business: Gewinnmaximierung durch Reduzierung der Ausfallzeiten von Turbinen. Es wurde speziell für Projektmanager, Prozess- oder Reparaturingenieure sowie Generatorspezialisten und diejenigen entwickelt, die an der Wartung, Behandlung und Wiederbeschichtung kritischer Komponenten für den Energieerzeugungssektor beteiligt sind. Dieses Webinar wird Sie dabei unterstützen:

  • Die Grundlagen des selektiven Beschichtungsverfahrens verstehen
  • Erfahren Sie, welche industriellen und kommerziellen Spezifikationen der SIFCO Process® erfüllt
  • Erkundung realer Beispiele für Reparaturen und Verbesserungen kritischer Komponenten
  • Verständnis der Vorteile der selektiven Beschichtung gegenüber alternativen Oberflächenveredelungsverfahren

Um sich anzumelden, besuchen Sie www.sifcoasc.com/conducting-business-webinar. Weitere Informationen zur selektiven Beschichtung finden Sie unter www.sifcoasc.com.