Cuando se trata de mantener turbinas y generadores en el sector de la generación de energía, el revestimiento selectivo ha sido durante mucho tiempo la solución de revestimiento elegida. Como proceso flexible, portátil y altamente eficaz, el metalizado selectivo ha demostrado ser una inversión rentable para los fabricantes de equipos originales y los especialistas en reparaciones, ya que permite crear un acabado robusto que cumple los requisitos de rendimiento óptimos para los componentes críticos.

Aquí, Mark Meyer explora cómo el chapado selectivo -el método preferido por líderes de la industria como Siemens, GE y MHPS- puede ayudar a mejorar la disponibilidad de los activos y el rendimiento de los mismos.

Al producir menos residuos y reducir significativamente el volumen de productos químicos necesarios (en comparación con el chapado en tanque), el chapado selectivo es un proceso altamente móvil e increíblemente flexible que permite realizar reparaciones in situ. Esto mejora la eficacia en cuanto a costes y tiempo de las reparaciones de los componentes críticos. Permite que las instalaciones permanezcan operativas y mejoren su rendimiento y disponibilidad de activos.

Rápido y eficaz cuando el tiempo importa

El metalizado selectivo permite a los operarios centrar con precisión el metalizado en zonas específicas de un componente, lo que permite metalizar las piezas in situ. Esto puede reducir drásticamente el tiempo de inactividad y minimizar los retrasos en la producción y el mantenimiento, lo que es especialmente beneficioso para las aplicaciones en las que las turbinas o los generadores deben volver al servicio en un momento crítico.

A diferencia del revestimiento de tanques, el revestimiento selectivo no requiere un amplio enmascaramiento ni dispositivos especiales para el revestimiento del componente. La duración de una operación de revestimiento viene determinada por el tamaño de la pieza y los requisitos de espesor. En los sistemas de metalización selectiva líderes en el mercado, los depósitos pueden ser metalizados a velocidades entre 30 y 60 veces más rápidas que la metalización convencional en tanques. El revestimiento selectivo también permite el revestimiento de zonas de las piezas que son demasiado grandes para caber en un tanque.

Las diferencias de rendimiento y coste que estos factores pueden suponer para el mantenimiento, la mejora o la reparación de componentes críticos pueden ser significativas.

Un proceso, múltiples revestimientos

El proceso de revestimiento selectivo es adecuado para reparar una variedad de componentes críticos de turbinas o generadores y puede utilizarse para una amplia gama de aplicaciones, como la mejora de la protección contra la corrosión, la resistencia al desgaste, la conductividad eléctrica y la mejora de la lubricidad, al tiempo que aumenta el rendimiento y la vida útil. Los yacimientos incluyen zinc-níquel, níquel, níquel-tungsteno, carburo de cobalto-cromo, plata, oro, platino y otros.

Eliminación de errores mediante la automatización
¿Sabía que, si bien el chapado selectivo puede llevarse a cabo manualmente, gracias a los avances en la tecnología de automatización, las instalaciones de reparación y los fabricantes pueden lograr ahora una calidad y consistencia aún mayores al eliminar los errores del operario y optimizar las propiedades del depósito? Con el uso de paquetes de potencia programables, los operadores pueden utilizar parámetros de revestimiento estandarizados que incluyen voltios, amperios y amperios-hora para obtener depósitos consistentes de componente a componente. Estos datos también pueden capturarse y almacenarse para un control de calidad sin fisuras.

Una alternativa probada
En el sector de la generación de energía, los técnicos e ingenieros disponen de múltiples opciones de reparación que pueden utilizarse en función del tamaño, la ubicación y los daños del componente. Sin embargo, cada proceso tiene sus desventajas cuando se compara con el chapado selectivo. Por ejemplo, un cliente preocupado por el presupuesto necesitaba cambiar el diámetro de los rodamientos de un bloque de empuje de 42,5 pulgadas. Se consideró la posibilidad de utilizar manguitos y rociadores de llama, pero los manguitos tienen limitaciones inherentes en un agujero con chavetas y los rociadores de llama se consideraron demasiado peligrosos.

Se utilizó el revestimiento con cepillo selectivo como alternativa eficiente en cuanto a costes y tiempo, superando las expectativas en todo el proceso.

Muchos en la industria de la generación de energía prefieren el chapado con cepillo in situ como una forma de evitar las marcas de la cremallera del chapado del tanque. Estos requieren inevitablemente un trabajo adicional de “retoque” tras el proceso de depósito, un método de reparación doble que requiere mucho tiempo y es ineficaz, y que puede evitarse con el uso del revestimiento selectivo.

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