Dans l’industrie minière, les pièces de rechange et les composants de l’équipement industriel ne sont généralement pas disponibles ou facilement accessibles en raison de leur taille, de leur coût et de leur délai d’exécution. Les opérateurs ont donc besoin d’un processus rapide pour réparer leurs composants en interne, sous peine d’encourir des coûts supplémentaires dus aux heures perdues et aux temps d’arrêt prolongés.

C’est ce qui s’est passé pour un fabricant d’engrenages basé à Cleveland, dans l’Ohio, lorsqu’il a fallu réparer le pignon d’une excavatrice dragline. Le pignon fait partie de l’ensemble d’un train d’engrenages et, s’il n’est pas entretenu régulièrement, le lubrifiant peut fuir du joint d’étanchéité, ce qui entraîne le grippage du palier et le blocage de l’arbre. Lorsque cela s’est produit, Horsburgh & Scott Co. a été chargé de remettre l’équipement et finalement la grue en état de marche.

Lorsque le roulement grippé a été retiré, l’excédent de matériau du tourillon a également été enlevé, ce qui a entraîné une rainure dans la finition de la surface.

Les techniques de réparation traditionnelles telles que le soudage, le gainage et la projection de métal peuvent prendre jusqu’à quatre à six semaines en raison du temps de démontage et d’expédition, ce qui entraîne des temps d’arrêt prolongés et s’avère coûteux.

Le roulement en question avait subi une entaille de 0,030″ de profondeur, 0,75″ de largeur et 12″ de longueur, ce qui le rendait sous-dimensionné de 0,012″. Lorsqu’on utilise le placage sélectif, les défauts sont généralement réparés avec une ou plusieurs couches de cuivre, puis recouverts d’un dépôt résistant à l’usure qui présente de bonnes caractéristiques de libération ou de mouillage. Dans ce cas, le tourillon du roulement a d’abord été plaqué avec une épaisseur de cuivre de 0,001 pouce, puis masqué pour la réparation du défaut. L’anode qui a été utilisée pour combler le défaut a couvert toute la longueur de la rainure, qui a été remplie de trois couches de cuivre et finie à la main entre les deux. La couche finale a été dressée à ras puis plaquée avec une épaisseur de nickel de 0,006″ à l’aide d’un plaquiste ID.

En utilisant le SIFCO Process®, Horsburgh and Scott Co. a non seulement pu remettre la grue en service avec un temps d’arrêt minimal, mais a également pu améliorer le temps entre les défaillances et économiser des coûts importants par rapport aux autres méthodes de réparation.

Le SIFCO Process® peut être utilisé dans d’autres domaines de l’industrie minière, notamment :

VÉHICULES HORS ROUTE (VHV)

  • Cas
  • Moyeux de roue
  • Boîtiers de différentiel

MATÉRIEL DE FORAGE

  • Boîtiers de tête de section
  • Boîtiers de pompes hydrauliques

Pour plus d’informations sur le SIFCO Process®, contactez info@sifcoasc.com ou appelez-nous au 800-765-4131.