Los intercambiadores de calor se utilizan en diversas industrias para transferir el calor de un fluido a otro. A menudo, estos fluidos son corrosivos para el metal, por lo que es importante que los componentes estén protegidos contra los daños químicos galvánicos. En esta aplicación concreta, los intercambiadores de calor estaban fabricados con múltiples aceros, como el acero al carbono, el revestimiento de Inconel y el acero inoxidable, lo que aumenta el riesgo de corrosión galvánica.

EL DESAFÍO

El cliente exigió que cada orificio del intercambiador de calor fuera chapado con AeroNikl® 250 para protegerlo de la corrosión. Cada orificio medía 19,2mm x 252,5mm (0,75in x 12in) y había 689 orificios por intercambiador, con cuatro intercambiadores de calor en total. Con una especificación exigente que cumplir, era imposible obtener el grosor de níquel requerido utilizando las técnicas tradicionales de revestimiento con cepillo. El cliente quería chapar las piezas in situ, lo que significaba que el chapado en tanque tampoco era adecuado.

LA SOLUCIÓN

Gracias a la portabilidad del SIFCO Process®, SIFCO ASC pudo llevar su sistema de revestimiento encapsulado a las instalaciones del cliente para revestir los orificios in situ. El proceso requirió un utillaje específico que se diseñó para bloquearse en cada orificio. Con el utillaje bloqueado y sellado, el proceso completo podía completarse sin cambiar el electrodo. El circuito hidráulico fue alimentado por una bomba centrífuga conectada alternativamente a los dispositivos de almacenamiento del electrolito y del agua de lavado. Con la configuración instalada, SIFCO ASC pudo chapar dos orificios por hora con un grosor requerido de 100 μm (0,0004in), lo que evitó que el cliente tuviera que desmontar o retirar el intercambiador de calor del servicio.