Revestimiento selectivo para el mantenimiento de plantas de pasta y papel

El Proceso SIFCO® se utiliza habitualmente para las reparaciones in situ en la industria de la pulpa y el papel.

Las aplicaciones típicas son:

  • ROLLOS DE SUCCIÓN: diámetros de los rodamientos
  • RODILLOS DE LA SECADORA: diámetros de los rodamientos, cabezas, defectos superficiales causados durante el mantenimiento
  • BOMBAS: alojamientos de los cojinetes, orificios de los impulsores, muñones de los cojinetes del eje y zonas de sellado
  • MOTORES ELÉCTRICOS: soportes de rodamientos, muñones del rotor, conmutadores, barras colectoras
  • EQUIPOS DE GENERACIÓN DE ENERGÍA: muñones de cojinetes de turbinas de vapor, caras de bridas, camisas de cilindros de motores diesel, orificios de bielas, muñones de cigüeñales

Historia de un caso

Problema: El calor del vapor se aplicó con demasiada rapidez al poner en marcha un secador Yankee de 4,5 m de longitud y 4,5 m de diámetro. La pista interior de un rodamiento de rodillos se agrietó, lo que dañó el gorrón. Aproximadamente el 95% del área del gorrón requería material de relleno y la cantidad de material requerida en el 65% del área era de 25 micras (0,001 pulgadas) a 508 micras (0,020 pulgadas) por lado. Aproximadamente el 30% de la superficie requerida, de 508 micras (0,020 pulg.) a 2250 micras (0,090 pulg.) en un lado, en el que los fragmentos rotos presionaron el gorrón. El gorrón cónico tenía un diámetro de 330 a 356 mm (13 a 14 pulgadas) y una longitud de 203 mm (8 pulgadas).

Vea nuestro vídeo – Reparación de motores eléctricos

Pasta y papel  Solución: El chapado selectivo fue la mejor solución para reparar el gorrón. El chapado del gorrón comenzó con la preparación mecánica de la superficie mediante discos de aletas y de pulido para eliminar salientes puntiagudos, óxidos, películas horneadas, etc. Después, se limpió la zona con disolvente y se enmascaró. A continuación, se limpió la zona, se grabó, se desmontó, se niqueló y se cubrió de cobre con un grosor de 625 micras (0,025 pulgadas) en toda la superficie. En este punto había cierta rugosidad en la superficie, por lo que se volvieron a utilizar discos de aletas y de pulido para mejorar la superficie. Se midió el gorrón con un micrómetro y se enmascararon las zonas en las que había suficiente stock para poder aplicar el chapado adicional sólo donde fuera necesario.

El área restante fue limpiada, grabada y revestida de cobre con un espesor adicional de 625 mm (0,025 pulgadas). En total se aplicaron 4 capas de cobre de esta manera. De este modo, se obtuvieron suficientes existencias en toda la revista. El proceso duró un total de 40 horas hasta este punto.

El gorrón se mecanizó con una herramienta de una sola punta, aproximadamente 50 micras (0,002 pulgadas) por debajo de la medida. Finalmente, se aplicó níquel con un grosor de 25 micras (0,001 pulgadas) para obtener una superficie más dura y antigripado.

Resultado: 10 años después el rodamiento seguía en uso

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