Ahora más que nunca, la industria minera necesita soluciones rentables para hacer frente a los retos a largo plazo que plantean los entornos difíciles, el aumento de los costes y las crecientes presiones medioambientales.

Los equipos y vehículos todoterreno de la minería tienen que hacer frente a temperaturas extremas y a duras condiciones de funcionamiento, como el agua y el polvo, así como a ciclos de trabajo intensos y a vibraciones, todo lo cual lleva a las máquinas al límite. La corrosión, los daños y las averías de los componentes son inevitables, lo que da lugar a la ineficacia y, potencialmente, a la avería de los equipos de misión crítica, como los motores, las transmisiones y el sistema hidráulico.

Con el tiempo de inactividad y la productividad en juego, los problemas se acumulan para el mantenimiento.

Revestimiento selectivo vs. Revestimiento en tanque

La galvanoplastia se utiliza ampliamente en todos los sectores, pero tiene un valor especial en la minería, donde las duras condiciones de funcionamiento son la norma.

El método de galvanoplastia más común es el revestimiento en tanque, en el que los componentes se sumergen en un baño de la solución requerida. El inconveniente es que hay que desmontar los componentes del equipo, enviarlos al proveedor, enmascararlos como es debido y volver a embalarlos y enviarlos de vuelta, todo lo cual añade costes y tiempo. En cambio, el chapado selectivo es exactamente eso: permite a los usuarios aplicar una solución a una zona específica con el uso de una herramienta manual, comúnmente conocida como cepillo. El equipamiento es mínimo y las reparaciones pueden llevarse a cabo con un mínimo de enmascaramiento in situ, en un taller o incluso con el componente in situ, gracias a un paquete de energía ligero y a un equipo portátil.

El chapado selectivo ofrece facilidad, rapidez y comodidad, literalmente a golpe de pincel. Los depósitos de placas no sólo son entre 30 y 60 veces más rápidos que con el revestimiento de tanques, sino que todo tiene lugar a temperatura ambiente, eliminando cualquier posibilidad de distorsión o tensión.

Un caso típico de estudio.

El revestimiento selectivo es un proceso aprobado en la minería y se ha utilizado ampliamente para una amplia gama de aplicaciones en todo el sector. Aunque hay varios procesos, todos ellos utilizan una variedad de aleaciones -como el cobre, el níquel, el níquel-tungsteno y el cobalto- para reparar los componentes y devolverles las dimensiones y los estándares originales de los fabricantes de equipos.

Un caso típico fue el de un fabricante de equipos de minería de superficie de prestigio internacional. Descubrieron que el 35% de las averías de las culatas se debían al desgaste y necesitaban una alternativa rentable a su sustitución. Tras las primeras pruebas, se eligieron dos métodos para investigarlos más a fondo: la soldadura y el chapado selectivo con cepillos. Ambos se evaluaron en función de criterios como el coste, el tiempo y la calidad general del revestimiento.

Los resultados mostraron que, aunque la soldadura era una solución de bajo coste, los depósitos eran de calidad insuficiente para la aplicación, y además estaban sujetos a una distorsión térmica potencialmente dañina, una consecuencia inevitable del proceso. En comparación, el chapado con cepillo -que utiliza níquel para restaurar las dimensiones y añadir resistencia al desgaste- ofrecía un depósito duradero y de alta calidad, sin riesgo de distorsión por el calor. También fue un 16% más rápido de aplicar y sólo ligeramente más caro.

Por estas razones, el Proceso SIFCO® fue adoptado como su método preferido para recuperar las culatas, aportando beneficios clave como la reducción del uso de materiales, menos residuos y menor consumo de energía. En comparación con los costes de las piezas nuevas o de sustitución, esto supuso un ahorro anual de unos 95.000 dólares.

Superior, sostenible, in situ…

El sector minero siempre se ha enfrentado a serios retos en cuanto al desgaste de los componentes y a mantener los costes operativos al mínimo. Ahora, el sector también está sometido a un creciente escrutinio para reducir su impacto en el carbono tanto a corto como a largo plazo. Al volver a fabricar componentes originales con estándares superiores, de forma rápida y eficaz in situ, el revestimiento selectivo puede ayudar a las empresas mineras a dar otro paso importante hacia operaciones más continuas, rentables y sostenibles.