Derek Vanek, director técnico de SIFCO ASC, explica cómo los astilleros pueden poner en el muelle tecnologías clave que ofrecen velocidad, portabilidad y eficiencia.

Para los que trabajan en la industria naval, el agua salada y las duras condiciones de funcionamiento hacen que las reparaciones sean un hecho constante e inevitable de la vida marina. La corrosión y los daños en los componentes críticos, como bombas, válvulas y motores, hacen que el mantenimiento o la sustitución periódicos sean habituales, lo que provoca costosos tiempos de inactividad y pérdidas de ingresos. Por ello, el revestimiento superficial se utiliza ampliamente para reparar o salvar componentes críticos.

Normalmente se lleva a cabo en los astilleros, pero la naturaleza del proceso de chapado suele implicar que este trabajo lo realicen talleres de chapado o de maquinaria fuera de las instalaciones. Al ofrecer protección contra la corrosión y resistencia al desgaste, con numerosos revestimientos (incluyendo níquel, cobre, plata y aleaciones de níquel) y métodos de aplicación, los componentes clave suelen desmontarse y enviarse a talleres de servicio cercanos. Sin embargo, impulsados por el deseo de ahorrar tiempo, aumentar los ingresos y añadir valor a sus clientes, muchos astilleros buscan ahora llevar el proceso de chapado a la empresa. En este sentido, hay un método que destaca por encima de los demás: el chapado selectivo.

Líder en tecnología de revestimiento de superficies, el revestimiento selectivo se presta especialmente bien a las demandas y modelos de negocio de los astilleros. No es de extrañar, por tanto, que muchos recurran al Proceso SIFCO®, el método portátil líder en el mundo para el revestimiento selectivo. Hay numerosas razones para ello; veamos las 6 principales.

1. Rendimiento
Esencialmente, los tres procesos comunes de acabado de superficies (chapado en tanque, pulverización térmica y chapado selectivo) ofrecen el mismo resultado final. Sin embargo, hay pequeñas diferencias en algunas propiedades mecánicas, como la adherencia y el grosor del depósito. En general, el revestimiento selectivo es igual que el revestimiento en tanque y el rociado térmico en la mayoría de los casos, y superior en muchos. Las pruebas realizadas de acuerdo con la norma ASTM C633-79 sobre el SIFCO Process® muestran que dos depósitos de níquel utilizados habitualmente tenían una resistencia de adhesión superior a la del cemento de unión. Además, la dureza del acabado con el chapado selectivo se encuentra dentro de la amplia gama de prestaciones que se obtienen con los depósitos del tanque. Asimismo, su adherencia es comparable a la del chapado en tanque en la mayoría de las aplicaciones. Metalúrgicamente densos y libres de defectos, los depósitos chapados con cepillos cumplen o superan los requisitos de las electroplacas de los depósitos, y superan con creces los de la pulverización térmica. Además, el revestimiento selectivo se realiza a temperatura ambiente, lo que elimina el riesgo de distorsión por calor o fragilidad por hidrógeno, que pueden provocar el fallo de las piezas. Mientras que la pulverización térmica proporciona una unión mecánica, el Proceso SIFCO® crea una potente unión atómica resistente a las fluctuaciones cíclicas de temperatura y a los impactos directos y bruscos. Por esta razón, el Proceso SIFCO® ha sido ampliamente adoptado por los astilleros navales de Estados Unidos, Reino Unido y Japón, y se utiliza en una amplia gama de componentes, como las carcasas de las turbinas, proporcionando un sellado metal-metal con menos riesgo de distorsión térmica que la soldadura.

2. Velocidad
Evidentemente, una de las principales razones para llevar a cabo el recubrimiento de superficies en la empresa es acelerar el proceso y minimizar el tiempo de inactividad. En este sentido, la galjanoplastia selectiva obtiene una gran puntuación. En el caso del revestimiento de tanques, hay que desmontar las piezas y, por lo general, enviarlas a una empresa de revestimiento subcontratada. También puede ser necesario un extenso enmascaramiento, lo que añade tiempo al proceso. Además, algunas piezas pueden ser demasiado grandes para el depósito. Con la tecnología de pulverización térmica, la aplicación del revestimiento no puede controlarse con precisión, por lo que a menudo es necesario un mecanizado adicional para lograr la especificación correcta, lo que añade un paso al proceso. El chapado selectivo evita estas complicaciones. En comparación con una tasa de deposición de 0,001″ por hora para el chapado en tanque, el chapado selectivo es hasta 60 veces más rápido (0,015″ por hora), acelerando el proceso. También es más preciso, eliminando potencialmente la necesidad de un mecanizado posterior. Lo más importante es que puede aplicarse in situ con un mínimo desmontaje y enmascaramiento. En lugar de que las piezas vengan al proceso, el proceso puede ir a las piezas, y ésta es quizá la principal ventaja del metalizado selectivo.

3. Portabilidad y facilidad de uso
Aunque el revestimiento selectivo puede aplicarse en un taller especializado -o mediante un proceso automatizado-, también puede prestarse como un servicio verdaderamente móvil. A diferencia de los procesos relativamente complejos de revestimiento de tanques y pulverización térmica, sólo se necesitan cuatro elementos básicos: una unidad de potencia, herramientas de revestimiento, soluciones de revestimiento y un operario formado. Puede llevarse literalmente in situ, o a bordo, y aplicarse in situ, ayudando a mejorar o reparar los componentes de los fabricantes de equipos originales o a recuperar las piezas desgastadas o mal mecanizadas. Se trata de un proceso relativamente sencillo, y los técnicos e ingenieros certificados pueden asumir el papel tras la formación, lo que abre las puertas a la capacitación de los “equipos tigre” para añadir valor a los servicios de los astilleros.

4. Seguridad y medio ambiente
Tras una importante inversión en I+D, SIFCO ASC ha desarrollado una gama de depósitos bien diseñados y probados que ofrecen un excelente rendimiento, a la vez que suponen un riesgo mínimo para el operador o el medio ambiente. Además, el revestimiento selectivo consume menos energía y produce menos residuos de agua, lo que aumenta sus credenciales de sostenibilidad. El Proceso SIFCO® es, por tanto, una tecnología segura, sostenible y rentable.

5. Versatilidad
Adecuado para una amplia variedad de tamaños, desde diámetros interiores de tan solo 1/4″ hasta componentes demasiado grandes para ser chapados en tanques, el Proceso SIFCO® ofrece un alto grado de versatilidad y está escrito en las especificaciones de la construcción naval, incluyendo el American Bureau of Shipping, Mil-STD 2197(SH) y NAVSEA. Aprobado por primera vez por la Marina de los Estados Unidos hace más de 50 años, sigue siendo el producto líder del mercado, con el apoyo de una empresa mundial. Esto, junto con la facilidad y la portabilidad, lo convierten en un proceso ideal para una amplia gama de componentes y reparaciones a bordo, incluidos los componentes grandes y difíciles de mover, como los ejes de las hélices, los asientos de los cojinetes y las carcasas de las turbinas. Otros componentes adecuados para el revestimiento selectivo son los de propulsión, los hidráulicos y los sistemas eléctricos y estructurales, por lo que es adecuado para muchas aplicaciones marinas.

Automatización

Aunque el SIFCO Process® suele ser un proceso manual, también puede automatizarse para satisfacer las exigencias de las aplicaciones de chapado de mayor volumen, para incluir el registro de datos y la mejora de la trazabilidad. En las aplicaciones automatizadas, un programa informático controla el utillaje y los productos químicos, mientras que un brazo robótico realiza una aplicación consistente tanto en el pretratamiento como en el revestimiento. Los datos en tiempo real permiten a los astilleros supervisar el control de calidad y mejorar la trazabilidad y la repetibilidad. Además, la automatización reduce el riesgo ergonómico del operario, limitando su exposición a los productos químicos utilizados en el proceso.

6. Costo

En última instancia, el coste será el factor clave en cuanto a la inversión de los astilleros, y son muchos los factores que se combinan para que el chapado selectivo sea el proceso elegido. Al requerir un equipo y un espacio mínimos, necesita menos inversión de capital en herramientas y personal. Su portabilidad significa que puede utilizarse para componentes grandes y difíciles de mover, como los ejes de las hélices, reduciendo la necesidad de un costoso desmontaje y envío de componentes. Proporciona una reparación permanente y rentable, con una necesidad mínima de mecanizado adicional. Facilita la refabricación como opción alternativa a la sustitución de los equipos, alargando su vida útil. Consume menos energía y productos químicos que otras tecnologías y, lo que es más importante, acelera los plazos de entrega para minimizar el tiempo de inactividad de los equipos y los retrasos en la producción.

Calidad y garantía

Además de proporcionar una calidad de recubrimiento superior y más consistente, el Proceso SIFCO® es más fácil y rápido de aplicar, lo que se traduce en menos tiempo de inactividad. Además, al realizar el proceso en la propia empresa o in situ, se mejora la trazabilidad y se reducen los riesgos inherentes a la cadena de suministro, al depender menos de la subcontratación del chapado. El resultado neto es una mayor flexibilidad y eficacia de la producción y una reducción del coste total del producto. Además, el Proceso SIFCO® utiliza un menor volumen de materiales, lo que minimiza las preocupaciones en materia de medio ambiente, salud y seguridad. El proceso no sólo supera los requisitos fundamentales de la fabricación de buques y los procesos de reparación y mantenimiento, sino que también proporciona un círculo completo de beneficios, como la calidad, la durabilidad, el ahorro de costes, la portabilidad y el ahorro de tiempo.

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