Lors de la réalisation d’applications de réparation de placage sélectif, chaque composant peut avoir plusieurs zones à masquer. Lors d’une récente réparation de bloc moteur dans l’industrie automobile, 200 composants ont nécessité 0,002″ de nickel pour redimensionner les alésages de cylindre surdimensionnés. Alors que les alésages nécessitaient un placage minimal, chaque zone nécessitait des couches de matériau de masquage pour attraper la solution et la diriger vers le plateau de retour. Chaque alésage prenant 10 à 15 minutes à masquer, les coûts de main-d’œuvre augmentent considérablement.

Étant donné que le temps de placage réel est déterminé par l’ampère-heure et l’ampérage de placage, le travail de placage est une constante – donc la meilleure façon de rendre le fonctionnement plus efficace est de développer de nouvelles techniques de masquage efficaces.

Dans le cas de la réparation du bloc moteur, la solution s’est présentée sous la forme d’un dispositif de masquage portable et réutilisable. Un matériau magnétique, avec un trou du même diamètre que l’alésage, a été placé sur chaque composant avant le placage. La liaison magnétique était suffisamment forte pour sceller la zone autour de l’alésage, tandis qu’un petit mur de soutènement construit au-dessus du matériau dirigeait la solution directement dans le bac de récupération, sous l’alésage, comme prévu.

Un travail qui aurait pu prendre facilement 50 heures, a été terminé en deux fois moins de temps grâce à l’ingéniosité du technicien.

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