L’article suivant, rédigé par le responsable technique de SIFCO ASC, Derek Vanek, a été récemment publié dans

Le placage sélectif (au pinceau) est un procédé approuvé de faible fragilisation par l’hydrogène (LHE) utilisé pour appliquer du zinc-nickel sur des zones localisées de composants en acier à haute résistance afin de les protéger contre la corrosion.

Il est utilisé pour appliquer des dépôts localisés sur des pièces précédemment non plaquées ainsi que pour réparer l’usure et la corrosion sur du zinc-nickel précédemment plaqué. Il est approuvé pour la réparation de cadmium et d’aluminium IVD défectueux sur des zones localisées, et existe depuis plus de 20 ans.

Le zinc-nickel est une alternative au cadmium, respectueuse de l’environnement et des opérateurs. Il associe les propriétés de revêtement sacrificiel du zinc à la solidité, la ductilité et la résistance à la corrosion du nickel, créant ainsi une finition de surface qui, dans certains cas, est supérieure à celle du cadmium.

Sa véritable composition d’alliage se situe entre 9 et 14% de nickel, le reste étant du zinc. Grâce à la volonté de l’industrie aérospatiale d’utiliser des alternatives plus sûres et plus respectueuses de l’environnement que le placage au cadmium, les dépôts de zinc-nickel LHE ont connu une utilisation importante au cours des dernières années.

Approuvé par les fabricants du monde entier

Le procédé de placage sélectif de zinc-nickel est approuvé par des fabricants tels que Boeing, Goodrich, Messier-Bugatti-Dowty, Bell, la NASA et Airbus.

Le placage sélectif est une méthode de galvanoplastie bien conçue qui permet de contrôler l’épaisseur des dépôts sur des matériaux de base couramment utilisés pour les composants industriels. Comme son nom l’indique, le processus se concentre sur une zone spécifique, “sélectionnée”, d’un composant.

Le procédé de placage zinc-nickel

La zone à plaquer ainsi que les zones adjacentes qui sont masquées sont nettoyées avec un solvant. Les zones environnantes sont masquées pour les protéger du processus chimique, et cela permet d’isoler la zone qui doit être plaquée. Les matériaux de masquage typiques comprennent les rubans en aluminium et en vinyle, les peintures de masquage et les dispositifs spéciaux. Dans le cas du zinc-nickel, le processus est concentré sur la zone à plaquer. Le masquage est réduit au minimum pour contrôler l’écoulement de la solution sur la pièce.

Le procédé de placage sélectif est hautement portable et peut être utilisé dans l’atelier ou dans le hangar pour travailler directement, in-situ, sur l’avion.

Un équipement minimal est nécessaire pour le processus de zingage-nickel. L’équipement se compose généralement de :

  • un redresseur, 
  • des pistes, 
  • un outil de métallisation à main (anode), 
  • et quelques accessoires.  

Le volume réel de solution de placage nécessaire sur le chantier pour une réparation typique est inférieur à 1 litre. L’EPI (équipement de protection individuelle) standard comprend des gants, des lunettes de sécurité et une ventilation locale. L’équipement ci-dessous est représentatif de ce qui est nécessaire pour le placage sélectif.

Zinc-nickel LHE – répondre aux spécifications exactes

En plus des nombreuses spécifications commerciales rédigées, l’AMS 2451/9, Brush Plating Zinc-Nickel, Low Hydrogen Embrittlement, a été rédigée spécifiquement pour l’électroplacage sélectif du zinc-nickel.

Le dépôt de type 2 plaqué au pinceau (à l’aide d’un revêtement de conversion au chrome trivalent), testé conformément à la norme ASTM B 117, résistera à 1 000 heures d’exposition à la corrosion par brouillard salin sans aucun signe de corrosion du métal de base ; il passera également les tests de fragilisation par l’hydrogène, les échantillons de traction entaillés étant soumis à un test de charge soutenue de 200 heures à 75 % de la résistance à la traction ultime entaillée. Il est conforme à la norme ASTM F519 et à toutes les exigences fédérales, militaires, AMS et ASTM applicables.

Le placage sélectif du zinc-nickel comme application de réparation des LHE est un processus sûr, simple et beaucoup plus largement utilisé aujourd’hui que ce n’était le cas depuis son développement il y a plus de 20 ans. La certification pour l’utilisation de ce processus est disponible auprès de fournisseurs agréés. Les cours de formation durent généralement trois jours. La recertification des opérateurs est généralement requise chaque année.

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