Avec un nom comme blowout preventor (BOP), il n’y a aucun doute sur la nature critique de ce composant. Un BOP est utilisé pour sceller, contrôler et surveiller les puits de pétrole et de gaz afin d’empêcher la libération incontrôlée de pétrole brut et/ou de gaz naturel. Ainsi, lorsqu’un des principaux fabricants et fournisseurs spécialisés d’équipements de contrôle de la pression nous a contactés pour appliquer un dépôt de protection contre la corrosion sur les poches d’étanchéité de son BOP, la qualité du dépôt et l’adhérence étaient les principales préoccupations.

Le fabricant a exigé une couche de nickel de 0,030 à 0,060 pouce pour la réparation et pour prévenir tout dommage dû à la corrosion à l’intérieur des poches d’étanchéité critiques des BOP. Chaque BOP contenait jusqu’à 8 poches d’étanchéité et le délai d’exécution souhaité était de 4-6 pièces toutes les 4-6 semaines. Mais la quantité et le temps de rotation n’étaient pas les seuls défis pour cette application.

L’approche la plus simple pour plaquer les poches à joint décentrées a été de les orienter horizontalement et d’utiliser une plaqueuse ID pour faire tourner les anodes. Malheureusement, la métallisation horizontale nécessitait de retourner la pièce à 180 degrés pour éviter une répartition inégale de l’épaisseur et ajoutait un temps considérable et une manipulation de la pièce à l’opération.

Pour améliorer cette situation, les techniciens ont orienté la pièce (poches d’étanchéité) et la plaqueuse ID verticalement, ce qui a permis de réduire la manipulation de la pièce et d’obtenir une épaisseur de placage uniforme.

Si cette méthode a permis de plaquer efficacement les pièces, la configuration de la plaqueuse ID a nécessité un masquage important. En outre, l’alignement précis des anodes avec les poches de joint était difficile et prenait du temps. Si le technicien devait mal aligner l’anode, la répartition du placage serait inégale et provoquerait une usure et un placage excessifs du couvercle.

Mais les experts de SIFCO ASC ont proposé au fabricant une solution de pointe, une machine semi-automatique conçue pour augmenter le débit et réduire le temps de changement. La machine verticale de placage d’identité utilise des servomoteurs automatisés contrôlés par PLC et une lecture numérique de la position pour un alignement précis des anodes à chaque fois. Et pour réduire encore davantage le temps de travail, des dispositifs de masquage spéciaux ont été mis au point.

Maintenant, une fois que le BOP est en place, le technicien effectue les procédures préparatoires à l’aide d’outils manuels. Ensuite, il suffit d’appuyer sur un bouton de l’IHM pour que le processus de placage commence. Les anodes s’alignent automatiquement sur les alésages et, grâce aux commandes logicielles du redresseur, le technicien n’a pas à se soucier du réglage des ampères et des volts pendant la procédure. Cela garantit un dépôt constant à chaque fois pour chaque poche. Et avec une ventilation par filtre à charbon intégrée, la machine peut être placée n’importe où dans l’atelier.

D’autres avantages de l’automatisation de l’opération de placage ont également été réalisés, notamment l’augmentation du débit en plaquant deux zones en même temps, l’amélioration de la productivité en réduisant le temps de préparation et de masquage, la réduction des coûts de main-d’œuvre, le contrôle et la cohérence des processus, l’optimisation des propriétés des dépôts grâce à des processus de placage standardisés, l’enregistrement des données et la réduction du délai d’exécution – de 25 jours par pièce à 8 !

Grâce à l’ingéniosité de l’équipe de SIFCO ASC et à la volonté du fabricant, l’exigence de 4 à 6 pièces toutes les 4 à 6 semaines a non seulement été respectée, mais elle a été dépassée avec une qualité et une constance supérieures.