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SIFCO ASC redesigns and rebrands heated flow systems: the TechnoFlow

SIFCO ASC, a Quaker Houghton company, has continued its commitment to improving the selective plating process by revolutionizing its heated flow system. The newly redesigned TechnoFlow can give operators and technicians data logging capabilities as well as improved safety features.

The units are designed to work with SIFCO Process® solutions that are best plated at an elevated temperature. The TechnoFlow 600 can hold over seven liters of solution, while the 1200 unit has a solution capacity of up to 12 liters. Both sizes contain no fuses and have internal circuit breakers as well as 24-volt finger-safe switches meeting UL and CE requirements.

One of the major improvements is the pump adapter plate providing better access to the frame mounting screws, making removing the large 14 GPM pump easier. Improvements have also been made to the pump connector plugs. The new twist lock system guarantees a safe power connection, yet easy removal when needed. Lastly, the TechnoFlow is now equipped with CPVC plumbing lines – providing both sizes a bypass filter – allowing technicians to change the filter mid-operation for large applications.

SIFCO ASC’s Engineering Manager, Derek Kilgore, said: “As well as making the overall electroplating process more efficient and user friendly, we wanted to improve the safety features for operators, such as lids with an o-ring seal to decrease solution splash. The system is now equipped with a PID temperature controller with auto-tuning functions, resulting in less overshoot of the set temperature and has the ability to log temperatures throughout the operation for post plating review.”

The TechnoFlow has recently been incorporated into SIFCO ASC’s new all-in-one plating system featuring dripless technology called the Advanced Solution Control System (ASCS).

As the world leader in selective plating technology, SIFCO ASC has been providing practical, cost-effective brush plating solutions for both OEM components and parts requiring refurbishment in the aerospace, oil and gas, general industry, and power generation sectors for over 50 years.

About SIFCO ASC

SIFCO Applied Surface Concepts provide practical, cost-effective selective brush plating solutions to improve part performance and reduce manufacturing costs through corrosion protection, increased wear resistance, increased hardness, improved conductivity, anti-galling, or slip.

SIFCO ASC surface enhancement technologies and brush plating services have been utilized for over 50 years on both OEM components and parts requiring refurbishment in the aerospace, oil and gas, general industry, and power generation sectors. www.sifcoasc.com

About Quaker Houghton

Quaker Houghton is the global leader in industrial process fluids. With a presence around the world, including operations in over 25 countries, our customers include thousands of the world’s most advanced and specialized steel, aluminum, automotive, aerospace, offshore, can, mining, and metalworking companies.  Our high-performing, innovative and sustainable solutions are backed by best-in-class technology, deep process knowledge and customized services. With approximately 4,700 employees, including chemists, engineers, and industry experts, we partner with our customers to improve their operations so they can run even more efficiently, even more effectively, whatever comes next.  Quaker Houghton is headquartered in Conshohocken, Pennsylvania, located near Philadelphia in the United States. Visit www.quakerhoughton.com to learn more.

La réparation localisée du carter de transmission récupère le composant critique

Le travail de la transmission de tout véhicule consiste à changer de vitesse pour s’assurer que les régimes du moteur sont maintenus bas (en fonction de la vitesse et de l’accélération). Lorsque la transmission du véhicule est en état de marche, la consommation de carburant est réduite et le fait de tourner les vitesses ne surcharge pas le moteur.

Avec des environnements imprévisibles et des conditions difficiles, les transmissions des véhicules hors route sont mises à l’épreuve chaque jour dans l’industrie minière. Et lorsqu’un véhicule hors route est en réparation, cela met en péril l’exploitation et les revenus futurs. Ce fut malheureusement le cas pour la plus grande exploitation minière de charbon à Kalimantan, en Indonésie.

Alors qu’un véhicule était en réparation, le carter de transmission a été démonté de manière incorrecte, provoquant des fissures et des dommages à la surface. Cette entreprise aurait pu utiliser le soudage par points pour réparer et combler ces fissures, mais le risque de fissures supplémentaires et de déformation thermique était trop élevé. Familiarisés avec le placage au pinceau, ils ont contacté PT Rep Sal ​​Indo, un partenaire SIFCO ASC à Jakarta, en Indonésie, pour déterminer si le SIFCO Process® de placage sélectif était une option.

Le placage sélectif, ou placage au pinceau comme on l’appelle, est une méthode portable de galvanoplastie de zones localisées sans l’utilisation d’un réservoir d’immersion. Sa portabilité permet aux réparations de composants et aux améliorations OEM de se produire sur place avec un minimum de masquage et de démontage. Le processus est également 60 fois plus rapide que le placage des réservoirs, ce qui permet d’effectuer les opérations en un quart de travail.

La zone de réparation sur le carter de transmission était de 356 x 620 mm (14 x 24,5 pouces) et nécessitait du cuivre 2050 pour remplir les zones défectueuses et un capuchon de nickel 2080 pour la résistance à l’usure. Tout d’abord, PT Rep Sal ​​Indo pré-meule la surface pour éliminer les points saillants. Les fissures ont ensuite été comblées par soudage au laser, après quoi une couche de finition en cuivre a été appliquée. Le cuivre a ensuite été redressé pour s’assurer qu’il était plat sur toute la surface. Enfin, la zone a été recouverte de nickel.

Grâce à l’utilisation du placage sélectif, l’entreprise a pu récupérer la pièce, ce qui a permis d’économiser une quantité considérable de coûts liés au remplacement du carter de transmission. De plus, la réparation a été effectuée dans le cadre de son calendrier d’entretien régulier et le véhicule a été remis en service sans aucun temps d’arrêt supplémentaire.

SIFCO ASC Durée de conservation révisée à 4 ans

SIFCO ASC révise sa durée de conservation recommandée à quatre ans pour la plupart des solutions SIFCO Process® produites à partir du 1er juin 2021. La durée de conservation recommandée sera écrite sur toutes les étiquettes de solution dans le coin inférieur gauche à la place de la date d’expiration. Les exceptions à cette recommandation sont notées sur les fiches techniques des solutions individuelles contenues dans le manuel d’instructions SIFCO Process®. Veuillez noter que l’édition 2021 du manuel est actuellement en cours de révision et sera bientôt publiée ; la modification référencée de la durée de conservation recommandée sera incluse dans la nouvelle édition.

La durée de conservation est définie comme la durée pendant laquelle une solution SIFCO Process® doit rester dans les limites de spécification publiées, à condition que le produit soit resté dans son emballage d’origine scellé et non ouvert dans des conditions de stockage appropriées tout au long de la période.

Cette recommandation a été mise en œuvre pour s’aligner sur la durée de conservation actuelle des produits chimiques bruts utilisés pour fabriquer nos solutions, respecter les réglementations d’expédition IATA et ADR pour les conteneurs en plastique et s’aligner sur les bonnes pratiques chimiques pour l’industrie chimique.

Veuillez continuer à utiliser vos solutions actuelles. Si vous avez des questions ou des préoccupations concernant ce changement, n’hésitez pas à nous contacter.

Nous apprécions votre activité continue et votre soutien à SIFCO ASC.

La réparation in situ maintient l’alignement critique

Comme pour de nombreuses machines, l’alignement des engrenages et des composants est essentiel. Ainsi, lorsqu’un seul composant est déréglé ou hors tolérance, cela peut mettre en péril non seulement la machine, mais aussi l’ensemble de l’exploitation avec la menace de temps d’arrêt et de réparations coûteuses.

Malheureusement, la plus grande exploitation de charbon de Kalimantan, en Indonésie, a connu exactement cette situation lorsqu’un logement de roulement différentiel s’est déréglé à cause de la production incessante exigée par l’industrie minière. Mais réparer ce boîtier de roulement n’est pas aussi facile qu’il y paraît. Ils pourraient renforcer la zone avec un spray thermique, mais ce processus prend du temps et s’accompagne d’un risque élevé de mauvais usinage en raison de l’alignement critique de l’engrenage du différentiel pendant l’assemblage.

Cette entreprise d’extraction de charbon a donc contacté PT Rep Sal Indo, un partenaire SIFCO ASC basé à Jakarta, en Indonésie, spécialisé dans le SIFCO Process® de galvanoplastie sélective. Le procédé SIFCO® est une méthode portable de galvanisation de zones localisées sans utiliser de cuve d’immersion. L’utilisation d’anodes portatives permet aux techniciens de masquer les zones spécifiques à plaquer et d’appliquer le dépôt in-situ, avec un minimum de démontage. C’était le cas avec le boîtier de roulement du différentiel. En utilisant le placage sélectif, la réparation a pu être effectuée avec les engrenages installés, ce qui a permis d’éviter complètement le risque de désalignement. PT Rep Sal Indo a entièrement réparé 2 diamètres internes à 0,025 mm près, respectant ainsi les spécifications requises par le client et réduisant considérablement les temps d’arrêt potentiels.

Rétablir la tolérance des trous de boulons de moyeux de roues

Les véhicules hors route sont confrontés à des environnements exigeants. Et chaque composant de ce véhicule est essentiel.

Pour la plus grande exploitation de charbon de Kalimantan, en Indonésie, ce composant critique était un assemblage de moyeu de roue. L’ensemble du moyeu de roue permet au véhicule de se diriger librement et est essentiel pour les systèmes de freinage antiblocage et de contrôle de la traction. Mais lorsqu’un pneu est changé, souvent plusieurs fois comme dans l’industrie minière, les trous de boulons deviennent usés et surdimensionnés – ne permettant pas à la tige du boulon de conserver sa position.

Ainsi, lorsque les 18 trous de boulons de l’assemblage du moyeu de roue ont dû être redimensionnés, il n’y avait que deux options : la galvanisation ou le soudage et l’usinage. La construction par soudage et usinage nécessite cependant un équipement complexe, des temps d’arrêt importants et des risques de distorsion thermique et de mauvais usinage. La galvanisation, en revanche, ne présente aucun risque de déformation due à la chaleur et peut être plaquée sur mesure. Mais comme le placage en cuve n’était pas une option en raison du masquage nécessaire pour protéger le reste du composant, ils ont décidé de contacter P.T. Rep Sal Indo, un partenaire SIFCO ASC à Jakarta-Indonésie, spécialisé dans le SIFCO Process® de placage sélectif.

Le placage sélectif est la méthode portable de l’électroplacage et est utilisé pour appliquer des dépôts électrolytiques et des revêtements anodisés dans des zones localisées d’une pièce sans utiliser de cuve d’immersion. En utilisant le SIFCO Process®, P.T. Rep Sal Indo a pu redonner une dimension à 18 trous de boulons, en renforçant d’abord la zone avec du cuivre 2050, puis en recouvrant les trous avec du nickel 5644 pour résister à l’usure. La dimension interne totale de l’alésage a été plaquée à 0,02 mm près de l’épaisseur requise.

Les entreprises minières continueront à faire face au défi quotidien de l’usure de leurs machines, ce qui les obligera à réduire les coûts en reconstruisant et en remanufacturant leurs composants critiques. Grâce à l’utilisation du SIFCO Process®, ces composants peuvent être restaurés à leurs normes d’origine avec une adhérence supérieure et un temps d’arrêt minimal – ce qui aide les entreprises minières à progresser vers des opérations plus continues, plus rentables et plus durables.

Le placage sélectif – une solution rapide et durable pour les défis miniers à long terme.

Aujourd’hui plus que jamais, l’industrie minière a besoin de solutions rentables pour relever les défis à long terme que représentent les environnements difficiles, la hausse des coûts et les pressions environnementales accrues.

Les équipements et véhicules tout-terrain de l’industrie minière doivent faire face à des températures extrêmes et à des conditions d’exploitation difficiles, notamment l’eau et la poussière, ainsi qu’à des cycles de travail intensifs et à des vibrations, ce qui pousse les machines à leurs limites. La corrosion, l’endommagement et la défaillance des composants sont inévitables, entraînant un manque d’efficacité et potentiellement la panne d’équipements essentiels à la mission tels que les moteurs, les entraînements et les systèmes hydrauliques.

Avec les temps d’arrêt et la productivité en jeu, les problèmes s’accumulent pour la maintenance.

Placage sélectif v Placage en cuve

La galvanisation est largement utilisée dans tous les secteurs, mais elle a une valeur particulière dans le secteur minier, où les conditions d’exploitation difficiles sont la norme.

La méthode de galvanoplastie la plus courante est le placage en cuve, où les composants sont plongés dans un bain de la solution requise. L’inconvénient est que les composants doivent être retirés de l’équipement, expédiés au fournisseur, masqués comme il se doit, puis reconditionnés et réexpédiés, ce qui représente un coût et un temps supplémentaires. En revanche, le placage sélectif est exactement cela – il permet aux utilisateurs d’appliquer une solution sur une zone spécifique à l’aide d’un outil manuel, communément appelé pinceau. L’équipement est minimal et les réparations peuvent être effectuées avec un minimum de masquage sur le site, dans un atelier, ou même avec le composant in situ, grâce à un bloc d’alimentation léger et un équipement portable.

Le placage sélectif offre facilité, rapidité et commodité, littéralement d’un coup de pinceau. Non seulement les dépôts de plaques sont généralement de 30 à 60 fois plus rapides qu’avec le placage en cuve, mais tout se passe à température ambiante, ce qui élimine toute possibilité de distorsion ou de contrainte.

Une étude de cas typique.

Le placage sélectif est un procédé approuvé dans l’industrie minière et a été largement utilisé pour un large éventail d’applications dans ce secteur. Bien qu’il existe un certain nombre de procédés, ils utilisent tous une variété d’alliages – notamment le cuivre, le nickel, le nickel-tungstène et le cobalt – pour réparer les composants et les ramener aux dimensions et normes d’origine des équipementiers.

Un cas typique concerne un fabricant d’équipements miniers de surface de renommée internationale. Ils ont découvert que 35 % de toutes les défaillances de culasses étaient dues à l’usure de contact et ont cherché une alternative rentable au remplacement des culasses. Après les premiers essais, deux méthodes ont été choisies pour une étude plus approfondie : le soudage et le placage sélectif à la brosse. Les deux ont été évalués en fonction de critères tels que le coût, le temps et la qualité globale du revêtement.

Les résultats ont montré que si le soudage était une solution peu coûteuse, les dépôts étaient de qualité insuffisante pour l’application et étaient également sujets à des déformations thermiques potentiellement dommageables – une conséquence inévitable du processus. En comparaison, le placage au pinceau – qui utilise le nickel pour rétablir les dimensions et ajouter une résistance à l’usure – a permis d’obtenir un dépôt durable et de haute qualité, sans risque de distorsion thermique. Il était également 16% plus rapide à appliquer et seulement marginalement plus cher.

C’est pour ces raisons que le SIFCO Process® a été adopté comme méthode privilégiée pour la récupération des culasses, apportant des avantages clés tels qu’une utilisation réduite des matériaux, moins de déchets et une consommation d’énergie moindre. Par rapport au coût des pièces neuves ou de remplacement, cela a permis de réaliser des économies annuelles d’environ 95 000 dollars.

Supérieur, durable, in situ…

Le secteur minier a toujours été confronté à de sérieux défis en termes d’usure des composants et de maintien des coûts opérationnels à un niveau minimum. Aujourd’hui, le secteur fait également l’objet d’une attention croissante pour réduire son impact carbone à court et à long terme. En remettant à neuf les composants d’origine selon des normes supérieures, rapidement et efficacement in situ, le placage sélectif peut aider les entreprises minières à franchir une nouvelle étape importante vers des opérations plus continues, rentables et durables.

Réduction de 80 % de la variabilité grâce au placage en flux

FAMAT, une filiale à parts égales de Safran Aircraft Engines et GE, basée à St. Nazaire, France, est l’un des principaux fabricants mondiaux de carters de moteurs d’avions. FAMAT s’attache à fournir des solutions qui sont non seulement fiables et robustes, mais aussi de plus en plus efficaces en termes de poids et respectueuses de l’environnement.

Les conditions d’exploitation exigeantes de l’aérospatiale posent des défis constants aux fabricants en matière de finition de surface. Les composants doivent être capables de résister aux frottements, aux températures extrêmes et aux environnements corrosifs tout en continuant à fonctionner de manière optimale. Pour le FAMAT, un défi particulier s’est présenté sous la forme des rainures du boîtier.

LE DÉFI

FAMAT s’est adressé à SIFCO ASC pour améliorer la dureté des rainures de ses boyaux par anodisation sélective. Chaque composant a été fabriqué en aluminium 2219 et assemblé dans le moteur GE90. Les rainures de 3 mètres de diamètre nécessitaient 50 μm d’anodisation dure de type 3 pour la dureté et la protection contre la corrosion, mais FAMAT a autorisé une variation de +/-10μm par rainure.

Alors que chaque composant pouvait être anodisé en cuve en utilisant un masquage important, la FAMAT souhaitait réduire le temps d’arrêt lié au transport de chaque composant hors du site. De plus, avec la production continue de deux douilles par jour avec deux rainures chacune, FAMAT ne pouvait pas se permettre un temps d’arrêt de trois à quatre semaines par unité.

LA SOLUTION

SIFCO ASC a été en mesure d’installer avec succès une cellule de placage en flux dans l’installation de FAMAT. Au cours des cinq dernières années, FAMAT a anodisé deux douilles par jour avec un taux de répétabilité de plus de 99 %. Le système a permis à FAMAT de prendre en charge l’ensemble de l’assemblage du boîtier, ainsi que de réduire les temps d’arrêt de trois à quatre semaines à moins de trois heures par composant. De plus, avec le système de placage en flux, SIFCO ASC a pu réduire la variabilité de l’épaisseur de 80% à +/-2μm par rainure.

Résoudre le problème des alésages profonds et des zones sans visibilité directe

Les échangeurs de chaleur sont utilisés dans diverses industries pour transférer la chaleur d’un fluide à un autre. Ces fluides sont souvent corrosifs pour le métal, d’où l’importance de protéger les composants contre les dommages chimiques galvaniques. Dans cette application particulière, les échangeurs de chaleur étaient constitués de plusieurs aciers, dont de l’acier au carbone, un revêtement Inconel et de l’acier inoxydable, ce qui augmentait le risque de corrosion galvanique.

LE DÉFI

Le client a exigé que chaque alésage de l’échangeur de chaleur soit revêtu d’AeroNikl® 250 pour la protection contre la corrosion. Chaque alésage mesurait 19,2 mm x 252,5 mm (0,75in x 12in) et il y avait 689 alésages par échangeur, avec quatre échangeurs de chaleur au total. Il était impossible d’obtenir l’épaisseur de nickel requise en utilisant les techniques traditionnelles de placage au pinceau. Le client voulait plaquer les pièces sur place, ce qui signifiait que le placage en cuve ne convenait pas non plus.

LA SOLUTION

Grâce à la portabilité du SIFCO Process®, SIFCO ASC a pu apporter son système de placage encapsulé sur le site du client pour plaquer les alésages sur place. Le processus a nécessité un outillage dédié, conçu pour être verrouillé sur chaque alésage. L’outillage étant verrouillé et scellé, le processus complet a pu être réalisé sans changer l’électrode. Le circuit hydraulique était alimenté par une pompe centrifuge reliée alternativement aux dispositifs de stockage de l’électrolyte et de l’eau de rinçage. Grâce à cette installation, SIFCO ASC a pu plaquer deux alésages par heure avec une épaisseur requise de 100 μm (0,0004in), ce qui a évité au client de devoir démonter ou retirer l’échangeur thermique du service.

Géométries complexes, masquage personnalisé

Le leader mondial du développement et de la fabrication de capteurs de localisation à la pointe de la technologie a demandé à SIFCO ASC de l’aider à dorer ses résonateurs.

Leurs accéléromètres, gyroscopes et autres systèmes à haute performance sont conçus pour répondre aux exigences rigoureuses des clients en matière de guidage de précision, de stabilisation, de navigation et d’orientation. Pour répondre aux spécifications et maintenir la répétabilité et la traçabilité requises par l’entreprise, SIFCO ASC savait que la métallisation par flux encapsulé était la seule solution viable.

LE DÉFI

Le placage d’or est une application coûteuse. Pour cette raison, le placage est souvent appliqué à une zone spécifique du composant. Mais lorsque le composant a moins d’un pouce de diamètre, avec huit trous qui ne nécessitent pas de métallisation, le processus de masquage devient un défi à forte intensité de main-d’œuvre, ce qui ralentit la production et a un impact sur l’efficacité du processus.

LA SOLUTION

Des outils et des joints personnalisés ont été développés pour encapsuler les pièces pour l’étape préparatoire, la plaque de nickel et la plaque d’or finale.

Chaque outil était doté d’une étape de traitement entièrement autonome, intégrant des technologies de placage sélectif et de flux et séparée par des étapes de rinçage intermédiaires. Cela a permis de réduire considérablement la contamination croisée entre chaque étape tout en garantissant une répétabilité de pointe.

Avec le placage encapsulé, lors des phases d’essai de qualification, SIFCO ASC a pu réaliser 17 résonateurs en deux heures, ce qui équivaut à 63 pièces par équipe avec une répétabilité de 100 %. Il était prévu que ce taux de production puisse être encore plus élevé une fois la production montée en puissance. Une distribution uniforme a également été observée, et il n’y a pas eu de perte d’adhésion après un choc thermique. Plus important encore, une fois que tous les paramètres ont été fixés, les techniciens ont obtenu le même résultat à chaque fois.

Pour en savoir plus sur notre technologie de placage en flux encapsulé, téléchargez notre livre blanc.

Comment plaquer les applications sans visibilité directe

Le processus de placage joue un rôle très important dans toute une série d’industries, de l’aérospatiale au pétrole et au gaz en passant par la production d’énergie. Il est facile de supposer que la métallisation sélective ou la métallisation en cuve doit permettre de plaquer tous les composants et toutes les pièces complexes possibles. Toutefois, dans certains cas, ces deux procédés ne conviennent pas en raison de la complexité de la conception des composants, des exigences de placage ou des volumes de production.

Pour le placage de composants complexes et de pièces non visibles telles que les angles aigus, les tuyaux, les câblages et les supports d’accouplement, SIFCO ASC a développé le placage par encapsulation.

Qu’est-ce que la métallisation encapsulée ?

La métallisation encapsulée est un moyen durable de métalliser des pièces axi-symétriques et des composants complexes comportant des alésages profonds et des zones en retrait. Cette méthode combine le meilleur du placage en cuve et du placage sélectif.

Le procédé de placage encapsulé

À l’aide d’un outillage personnalisé, l’ingénieur dirige la solution de placage à travers une ouverture dans l’outillage, ce qui permet au composite de couler sur la pièce à grande vitesse. Cela crée ensuite une électrodéposition, qui se produit lorsque le courant électrique traverse la chimie en passant sur la zone.

Les ingénieurs peuvent plaquer des composants et des pièces complexes à l’aide d’électrodes ultramodernes et personnalisées, conçues pour s’adapter à la géométrie complexe de la zone sélectionnée. Des joints sur mesure encapsulent la zone, permettant un espace défini entre l’anode et le composant.

Un outillage sur mesure permet à la solution de s’écouler et d’être confinée à la surface à plaquer. Cet outillage permet une meilleure gestion du flux afin d’éviter tout risque de cavitation à l’interface anode/cathode. La vitesse d’écoulement élevée optimisée de la solution permet d’éliminer les bulles d’hydrogène à la surface. Il réapprovisionne aussi efficacement les ions métalliques à la surface de la pièce à usiner, ce qui permet d’obtenir une finition lisse et uniforme.

Les avantages de la métallisation encapsulée

Si le principal avantage de la métallisation encapsulée est qu’elle permet aux ingénieurs de métalliser des applications sans visibilité directe, cette méthode unique de métallisation présente de nombreux autres avantages :

Amélioration du contrôle du processus

Le contrôle, la répétabilité et la traçabilité des processus jouent un rôle essentiel pour garantir que les fabricants respectent les spécifications rigoureuses de l’industrie, ce que garantit cette méthode de placage.

Le traitement par flux d’une seule pièce utilise le même outillage et les mêmes paramètres à chaque fois, ce qui signifie qu’il permet un contrôle accru du processus par rapport aux autres méthodes de traitement de surface.

Comme les ingénieurs peuvent gérer la température, le débit, la vitesse et les ampères, ils disposent d’un niveau de contrôle élevé. En outre, la conception du système permet de suivre et de retracer les paramètres du processus de placage pour chaque pièce plaquée.

Rapidité, efficacité et retour sur investissement
Des temps de cycle plus rapides, moins de retouches coûteuses et des gains d’efficacité en termes d’encombrement de l’usine sont d’autres avantages de cette méthode de placage.

L’outillage personnalisé tout-en-un dépose rapidement, éliminant le besoin de masquage et d’autres procédures de pré-placage qui ralentissent habituellement le processus de placage.

Comme aucun grand réservoir n’est nécessaire et qu’il n’y a pas besoin d’une ligne de placage complète, le faible encombrement du processus signifie qu’il peut être réalisé in-situ et intégré dans la structure de production actuelle.

Une méthode de placage plus sûre et durable
Le placage encapsulé aide les ingénieurs à réduire leur empreinte carbone et à respecter les normes EHS, car l’outillage conçu sur mesure offre de meilleures références en matière de santé et de sécurité par rapport aux autres méthodes de placage.

Comme le composant et la solution de placage sont enfermés dans l’outillage, l’exposition aux produits chimiques est limitée. Par exemple, par rapport au placage en cuve qui utilise de grandes quantités de produits chimiques, le placage encapsulé utilise beaucoup moins de solution et crée moins de déchets d’effluents. Cela crée également un risque minimal pour l’environnement.

Le faible encombrement du processus signifie qu’il peut avoir lieu sur le site du client. Comme il n’est pas nécessaire d’expédier les produits hors du site pour les plaquer, les entreprises peuvent réduire davantage l’empreinte carbone, les coûts et les temps d’arrêt associés aux réparations hors site.

Appliqué à un large éventail d’industries
Bien que la métallisation encapsulée ait été mise au point pour l’industrie automobile, elle peut être utilisée dans un large éventail de secteurs où les opérateurs peuvent être amenés à métalliser des composants difficiles d’accès, présentant des géométries axisymétriques ou des conceptions complexes. Par exemple, les résonateurs plaqués or dans l’aérospatiale et les échangeurs de chaleur dans les applications de production d’énergie, l’électronique et les compresseurs sont complexes et difficiles d’accès, et bénéficient donc d’un placage encapsulé.

Si vous avez une pièce complexe qui doit être plaquée ou une application sans visibilité directe, contactez l’un de nos ingénieurs dès aujourd’hui.