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Making Aircraft Maintenance More Cost Effective with Selective Plating Technology

Aeroplanes face harsh environmental conditions every day which makes efficient and effective aircraft maintenance and repair key to the success of industry. Conditions such as atmospheric moisture, high altitude, and temperature changes can all cause corrosion more quickly. This can result in structural damage, reduce the performance of critical components, and compromise safety. This is where corrosion protection comes in.

But, with aircrafts structure being complex and made of many different materials, they are difficult to inspect and maintain. This makes detecting and addressing corrosion quickly a challenge, leading to potential safety issues. Plus, the costs of this can add up, increasing the expenses already faced by aircraft manufactures of material maintenance. This is why more companies are turning to selective electroplating for corrosion protection.

Making component coating more precise and efficient

Selective plating is a process where a metal coating is applied just to a specific area of a component, unlike tank plating where the whole part is coated. Masking materials are used to cover any areas of the component that don’t need plating, and then the unmasked areas are plated using electroplating.

For aircraft maintenance this is particularly beneficial, as it can be used to repair and refurbish components that are otherwise difficult, costly, or impossible to replace. This could include components that are no longer manufactured.

By using selective plating, the aerospace industry can extend the life of critical parts, reduce maintenance costs, and improve the overall reliability. It can also be used to enhance the performance of components by applying a coating that is more resistant to wear and corrosion.

Reducing manufacturing downtime

Manufacturing downtime is a problem for any business, but it’s particularly severe for businesses that operate in highly competitive markets like aerospace. This is because downtime can result in a loss of production capacity, revenue and result in production delays that could lead to missed delivery deadlines, lost sales, and dissatisfied customers.

This is where manufacturers can benefit from implementing robust maintenance procedures, adopt predictive maintenance technologies and continuously look for ways to optimize processes and minimize unplanned downtime.

This is where selective plating really comes into its own for aircraft repair as it can help restore aircraft components such as landing gear, flap tracks, and engine parts. It can also improve engine performance, by applying coatings that are more resistant to wear and corrosion.

How SIFCO ASC’s customized system can help aircraft maintenance

Our Advanced Solution Control System (ASCS) by SIFCO ASC is an innovative electroplating technology that has cutting-edge dripless tooling. This means that all chemical solutions used in the process are recycled back into the system at the surface of the workpiece, eliminating the need for catch trays.

This tooling also allows for the component to be plated in any orientation – flat, vertical, or even above the aircraft repair technician’s head. This creates a creates a cleaner and more environmentally friendly working environment while also enhancing safety measures.

The technology is also portable and can be integrated into a production line. This means it can:

  • Enhance throughput and productivity
  • Reduce ergonomic risk
  • Offer significant safety benefits for operators and employees

To learn more about selective electroplating in the aerospace industry, why not download our aerospace whitepaper.

What is a Copper Plating Certification and Why Does It Matter to the Oil and Gas Industry?

With extreme oil and gas supply shortages looming ever closer and the Strategic Petroleum Reserve of the United States reaching its lowest level in 38 years, oil and gas equipment needs to run as smoothly as possible.

But, when two stainless steel parts of a threaded coupling are in direct contact with one another it causes constant friction. This can result in the galling of the metal, where the threads seize or abrade. In turn this can cause the joint elements to jam or damage the threads themselves.

For parts such as Oil Country Tubular Goods (OCTGs), this threatens leaks and oil blowouts and can often halt the production processes. With oil and gas supplies as low as they are, the economic effects of this downtime could be more than simply getting the parts replaced or repaired. This is where copper selective plating comes in.

How Copper Plating Steel Can Help the Oil and Gas Industry

Newly manufactured stainless-steel couplings that are at risk of galling and seizing need a thin layer of copper coated onto their threads using electroplating. These threaded connections, often called premium threaded connections, are an attempt to improve the American Petroleum Institute’s standards for threaded pipes and couplings used in OCTGs.

These oil and gas pipes can be very large in size and the threads that need to be plated are at the ends of the pipe. This means, standard tank plating is impractical and usually impossible. But because of their fragile nature and risk of compromise, there is no margin for error for parts used in the oil and gas industry. This is where selective plating comes in.

Selective plating is a portable electroplating method used to enhance, repair, and refurbish localized areas on manufactured components, allowing for the electrolytic coating of surfaces without an electroplating tank.

Because of the importance of this, the oil and gas industry has been looking at ways to ensure consistency across the copper plating, which includes standardising the procedures around training and certification.

Ensuring Consistency in Copper Plating Training and Certification

Two of the leading oil field thread designers VAM and Tenaris have recently introduced programs to ensure the standards of copper brush or selective plating across the industry. These programs are designed to establish a standard procedure for the qualification, evaluation, and acceptance of copper selective plating.

As part of this, operators now need to receive formal and specialized training and certification from an approved selective brush plating vendor to apply selective copper plating to the premium threaded connections provided by VAM and Tenaris.

At SIFCO ASC, we have a selective plating certification Copper Select® that has been given the approved vendor status by both licensors. This means we can train and qualify operators from around the globe in selective plating methods in line with the VAM and Tenaris specifications.

It’s not just copper plating that we can train your operators on, we have a wide range of courses including a Basic Training Course and a Cadmium/Zinc Nickel Certification Training Course. All these training courses are available worldwide either at our headquarters in Cleveland, Ohio or on-site at a location of your choice.

Passing SIFCO ASC’s Copper Select® Certification involves the completion of a weeklong training course and submitting qualification samples for approval. Upon completing the process, the licensee will be allowed to selectively plate copper onto Premium Threaded Connections using the technique taught as part of the training course. To ensure standards of copper plating remain consistent, qualified licensees will be audited annually.

How and Why to Get Your Operators Qualified to Plate with Copper

If you’re interested in receiving the Copper Select® Certification you will need to enter a three-year licensing agreement with SIFCO ASC, purchase a basic set of equipment tailored to plating threaded connections, and consistently monitor and measure the results to make sure that the standards expected within the certification are met.

To ensure the highest quality standards are met, your operators will need to recertify before the end of the three-year period. The accreditation is also location-based, meaning that organizations with multiple locations, need to acquire the Copper Select® Certification for each site.

If your operators haven’t attained the Copper Select® Certification or any other VAM and Tenaris-approved training, then they can’t work on the premium threaded connections provided by either licensor. This can cause production to grind to a halt. Completing the Copper Select® Certification ensures the highest standards of selective copper plating for parts used in the oil and gas industry. This is particularly important at a time when there is increased pressure for this industry to succeed.

Find out more about our Copper Select® certification or our other training courses today.


Selective plating, is it the answer to semiconductor shortages?

Between credit and debit card issuers to the automotive and technology sectors, many industries are being affected by a global semiconductor shortage. This was partially down to a demand spike in the pandemic as well as supply-chain issues.

According to the American Machinist “The pandemic highlighted how semiconductor suppliers were ill-prepared for shocks, as some manufacturers faced thousands of product shortages per day”.

With chip factories being expensive to build and labor-extensive to operate, solving these challenges won’t be an easy task. In fact, it takes an estimated minimum of $10 billion to build a new chip manufacturing plant. And, that doesn’t include the workforce needed to operate it. Intel, for example, plans to build two semiconductor factories in Ohio, but these will need approximately 7,000 workers. This is particularly difficult with an ongoing workforce and talent shortage.

But this is where new technologies, processes, and investments can help companies work towards a solution.

Investments to tackle semiconductor shortages

The challenge facing semiconductor manufacturing has led to the US Government’s CHIPS and Science Act to boost American semiconductor research, development, and production.

According to a recent statement from the White House: “America invented the semiconductor, but today produces about 10% of the world’s supply – and none of the most advanced chips. Instead, we rely on East Asia for 75 percent of global production. The CHIPS and Science Act will unlock hundreds of billions more in private sector semiconductor investment across the country, including production essential to national defense and critical sectors.”

Following this act passing, companies across the semiconductor manufacturing sector announced nearly $50 billion in additional investments.

Going beyond shortages: four challenges facing semiconductor manufacturing

As well as the shortages, the semiconductor sector still faces several challenges that affect the reliability and durability of semiconductors. Here are the four top challenges semiconductor manufacturers need to overcome…

  1. Corrosion: This can occur because of exposure to moisture and other environmental factors. Corrosion can cause many problems including reduced performance, device failure and increased maintenance costs.
  2. Miniaturizations: As the demand for smaller and more complex devices increases, the size of semiconductors continues to shrink. This makes it more difficult to protect them from environmental factors like moisture, which can cause corrosion and other damage.
  3. Material compatibility: Semiconductors are made from a variety of materials, each with unique properties and characteristics. The challenge is to find a coating material that is compatible with the semiconductor material and provides adequate protection against corrosion.
  4. Cost: The semiconductor industry is highly competitive, and cost is always a concern. That’s why manufacturers must seek cost-effective solutions for corrosion protection without sacrificing quality.

Selective plating: an effective solution for corrosion protection

Selective plating is an electroplating technique that is used to deposit a thin layer of metal on a specific area of a substrate to provide corrosion protection for semiconductor components. One of the benefits of selective plating is that it can be used only on the areas that need protection, helping to reduce material usage and minimize the impact on the device’s electrical properties.

It can also be used with a variety of metal coating materials, including gold, silver, and nickel. This makes it possible to choose a coating material that is compatible with the component’s base material and provides adequate protection against corrosion.

Plus, selective plating is a cost-effective solution for corrosion protection. This is because the technique is relatively simple and can be performed on-site with standard electroplating equipment. This makes it possible to integrate selective plating into existing production processes without significant additional investment.

How SIFCO ASC can help the semiconductor industry

At SIFCO ASC, we have the knowledge and expertise to help manufacturers of aluminum chemical vapor deposition (CVD) tooling which requires Selective Nickel Plating (SNP).

This tooling gets worn out with use and is replaced by the semiconductor manufacturers. Research into the possible recoating of tooling is being investigated as an option to prolong the life of the equipment and avoid any unnecessary repair costs or downtime.

When it comes to the steel enclosures used in CVD processing equipment, manufacturers require selective plating of zinc with the main purpose of create ground area for electrical panel cabinets.

By working with SIFCO you can get help with:

  • Concept and design: Our R&D and Engineering expertise can help you find the right solution for your application.
  • Production: In this phase, our technical support team and contract service technicians can provide the skill and labor to carry out the most demanding applications. We also have certified trainers that can offer a hands-on experience for our customers so that they can plate their equipment on site without disruption to their production. Technicians will learn how to troubleshoot plating applications and accurately plate numerous deposits.
  • Procurement and logistics: To make sure your solutions, supplies and equipment are readily available when and where they are needed, our team is on hand throughout the process.

For more information about how the SIFCO Process® and selective plating can help your semiconductor business, contact our team today.

Lokalisierte Getriebegehäusereparatur rettet kritische Komponente

Die Aufgabe eines jeden Fahrzeuggetriebes besteht darin, die Gänge zu wechseln, um sicherzustellen, dass die Drehzahl des Motors niedrig gehalten wird (abhängig von Geschwindigkeit und Beschleunigung). Wenn das Getriebe des Fahrzeugs in Ordnung ist, wird der Kraftstoffverbrauch gesenkt und das Schalten der Gänge überlastet den Motor nicht.

In unvorhersehbaren Umgebungen und rauen Bedingungen werden Off-Highway-Fahrzeuggetriebe in der Bergbauindustrie täglich auf die Probe gestellt. Und wenn ein Off-Highway-Fahrzeug repariert werden muss, gefährdet dies den Betrieb und zukünftige Einnahmen. Dies war leider beim größten Kohlebergbaubetrieb in Kalimantan, Indonesien, der Fall.

Während ein Fahrzeug zur Reparatur unterwegs war, wurde das Getriebegehäuse unsachgemäß zerlegt, was zu Rissen und Beschädigungen der Oberfläche führte. Dieses Unternehmen hätte Punktschweißen verwenden können, um diese Risse zu reparieren und zu füllen, aber das Risiko zusätzlicher Risse und Wärmeverzug war zu hoch. Sie waren mit der Bürstenbeschichtung vertraut und wandten sich an PT Rep Sal ​​Indo, einen SIFCO ASC-Partner in Jakarta, Indonesien, um zu ermitteln, ob der SIFCO Process® der selektiven Beschichtung eine Option wäre.

Selektives Plattieren oder Bürstenplattieren, wie es bekannt ist, ist eine portabel Methode zum Galvanisieren von lokalisierten Bereichen ohne die Verwendung eines Tauchbeckens. Seine Tragbarkeit ermöglicht Komponentenreparaturen und OEM-Verbesserungen vor Ort mit minimalem Abdecken und Zerlegen. Der Prozess ist außerdem 60-mal schneller als das Tankgalvanisieren, sodass der Vorgang innerhalb einer Arbeitsschicht abgeschlossen werden kann.

Der Reparaturbereich am Getriebegehäuse betrug 356 x 620 mm (14 x 24,5 Zoll) und erforderte Kupfer 2050, um defekte Bereiche zu füllen, und eine Kappe aus Nickel 2080 für Verschleißfestigkeit. Zunächst schleifte PT Rep Sal ​​Indo die Oberfläche vor, um alle Erhebungen zu entfernen. Die Risse wurden dann durch Laserschweißen gefüllt, wonach eine Kupferdeckschicht aufgetragen wurde. Das Kupfer wurde dann zurückgerichtet, um sicherzustellen, dass es über die gesamte Oberfläche flach war. Schließlich wurde der Bereich mit Nickel bedeckt.

Durch die Verwendung von selektiver Beschichtung konnte das Unternehmen das Teil retten und eine beträchtliche Menge an Kosten einsparen, die mit dem Austausch des Getriebegehäuses einhergehen würden. Darüber hinaus wurde die Reparatur innerhalb des regulären Wartungsplans abgeschlossen und das Fahrzeug war ohne zusätzliche Ausfallzeiten wieder in Betrieb.

In-situ-Reparatur bewahrt die kritische Ausrichtung

Wie bei vielen Maschinen ist die Ausrichtung der Zahnräder und Komponenten entscheidend. Wenn also auch nur ein einziges Bauteil unrund wird oder aus der Toleranz gerät, kann das nicht nur die Maschine, sondern den gesamten Betrieb gefährden, weil Ausfallzeiten und teure Reparaturen drohen.

Der größte Kohlebergbaubetrieb in Kalimantan, Indonesien, erlebte leider genau diese Situation, als ein Differentiallagergehäuse durch die unerbittliche Produktion, die die Bergbauindustrie erfordert, unrund wurde. Aber die Reparatur dieses Lagergehäuses ist nicht so einfach, wie es scheint. Sie könnten den Bereich mit thermischem Spritzen aufbauen, aber dieser Prozess ist zeitaufwändig und birgt ein hohes Risiko von Fehlbearbeitungen aufgrund der kritischen Ausrichtung des Differentialgetriebes bei der Montage.

Deshalb wandte sich das Kohlebergbauunternehmen an PT Rep Sal Indo, einen SIFCO ASC-Partner mit Sitz in Jakarta, Indonesien, der auf das SIFCO-Verfahren® der selektiven Galvanotechnik spezialisiert ist. Das SIFCO-Verfahren® ist eine portabel Methode zur Galvanisierung lokal begrenzter Bereiche ohne Verwendung eines Tauchbeckens. Durch den Einsatz von Handanoden können die Techniker die zu beschichtenden Bereiche abkleben und die Beschichtung an Ort und Stelle auftragen, ohne sie vorher zu demontieren. Das war auch bei dem Differentiallagergehäuse der Fall. Durch den Einsatz von selektiver Beschichtung konnte die Reparatur mit eingebauten Zahnrädern durchgeführt werden, wodurch das Risiko einer Fehlausrichtung vollständig vermieden wurde. PT Rep Sal Indo hat 2 Innendurchmesser mit einer Genauigkeit von 0,025 mm vollständig repariert – und damit die geforderten Spezifikationen des Kunden erfüllt und mögliche Ausfallzeiten erheblich reduziert.

Wiederherstellung der Toleranz für Radnaben-Schraubenlöcher

Off-Highway-Fahrzeuge sind anspruchsvollen Umgebungen ausgesetzt. Und jede Komponente dieses Fahrzeugs ist unerlässlich.

Für den größten Kohlebergbaubetrieb in Kalimantan, Indonesien, war diese kritische Komponente eine Radnabenbaugruppe. Die Radnabenbaugruppe ermöglicht dem Fahrzeug, frei zu lenken, und ist entscheidend für die Antiblockier-Brems- und Traktionskontrollsysteme. Aber wenn ein Reifen gewechselt wird, oft mehrmals wie in der Bergbauindustrie, werden die Schraubenlöcher abgenutzt und überdimensioniert – wodurch der Schraubenschaft seine Position nicht halten kann.

Als also die Größe von 18 Schraubenlöchern der Radnabenbaugruppe geändert werden musste, gab es nur ein paar Optionen – Galvanisieren oder Schweißen und maschinelle Bearbeitung. Der Aufbau durch Schweißen und maschinelle Bearbeitung erfordert jedoch eine komplexe Ausrüstung, umfangreiche Ausfallzeiten und potenzielle Wärmeverformung und Fehlbearbeitung. Galvanisieren hingegen birgt kein Risiko für Wärmeverzug und kann auf Maß plattiert werden. Da die Tankbeschichtung jedoch aufgrund der zum Schutz des Rests der Komponente erforderlichen Maskierung keine Option war, entschieden sie sich, P.T. Rep Sal ​​Indo, ein SIFCO ASC-Partner in Jakarta-Indonesien, der auf den SIFCO Process® der selektiven Beschichtung spezialisiert ist.

Selektives Plattieren ist die portabel Methode des Galvanisierens und wird verwendet, um galvanische Abscheidungen und Eloxalbeschichtungen in lokalisierten Bereichen eines Teils ohne Verwendung eines Tauchbeckens aufzubringen. Durch die Verwendung des SIFCO Process® hat P.T. Rep Sal ​​Indo konnte die Dimension von 18 Bolzenlöchern wiederherstellen, indem er zuerst den Bereich mit Kupfer 2050 aufbaute und dann die Löcher mit Nickel 5644 für Verschleißfestigkeit abdeckte. Die gesamte Innenabmessung der Bohrung wurde innerhalb von 0,02 mm der erforderlichen Dicke plattiert.

Bergbauunternehmen werden weiterhin mit der täglichen Herausforderung des Verschleißes ihrer Maschinen konfrontiert sein und sie daher zwingen, die Kosten durch den Umbau und die Wiederaufbereitung ihrer kritischen Komponenten zu senken. Durch den Einsatz des SIFCO-Prozesses® können diese Komponenten mit hervorragender Haftung und minimalen Ausfallzeiten wieder auf ihre OEM-Standards zurückgesetzt werden – was Bergbauunternehmen dabei hilft, sich in Richtung eines kontinuierlicheren, kosteneffizienteren und nachhaltigeren Betriebs zu bewegen.

Selektive Beschichtung – eine schnelle und nachhaltige Lösung für langfristige Herausforderungen im Bergbau.

Die Bergbauindustrie benötigt heute mehr denn je kosteneffiziente Lösungen, um die langfristigen Herausforderungen zu meistern, die sich durch raue Umgebungen, steigende Kosten und zunehmende Umweltbelastungen ergeben.

Bergbau-Geländeausrüstungen und -Fahrzeuge müssen mit extremen Temperaturen und rauen Betriebsbedingungen wie Wasser und Staub zurechtkommen, ebenso wie mit schweren Arbeitszyklen und Vibrationen, die die Maschinen an ihre Grenzen bringen. Korrosion, Beschädigung und Ausfall von Bauteilen sind unvermeidlich und führen zu Ineffizienz und möglicherweise zum Ausfall von einsatzkritischen Geräten wie Motoren, Antrieben und Hydraulikanlagen.

Da Ausfallzeiten und Produktivität auf dem Spiel stehen, häufen sich die Probleme bei der Wartung.

Selektive Beschichtung v Tankbeschichtung

Die Galvanotechnik wird in allen Sektoren in großem Umfang eingesetzt, hat aber im Bergbau, wo raue Betriebsbedingungen die Norm sind, einen besonderen Stellenwert.

Die gängigste Galvanisierungsmethode ist die Tankgalvanisierung, bei der die Bauteile in ein Bad mit der gewünschten Lösung getaucht werden. Der Nachteil ist, dass die Komponenten aus den Geräten ausgebaut, zum Lieferanten transportiert, entsprechend maskiert und dann neu verpackt und zurückgeschickt werden müssen, was zusätzliche Kosten und Zeit verursacht. Im Gegensatz dazu ist die selektive Beschichtung genau das – sie ermöglicht es dem Benutzer, eine Lösung auf einen bestimmten Bereich mit Hilfe eines handgeführten Werkzeugs, allgemein bekannt als Pinsel, aufzutragen. Die Ausrüstung ist minimal und die Reparaturen können dank eines leichten Aggregats und einer portabeln Ausrüstung vor Ort, in einer Werkstatt oder sogar mit dem Bauteil an Ort und Stelle durchgeführt werden.

Selektive Beschichtungen sind einfach, schnell und bequem, buchstäblich mit einem Pinselstrich. Die Abscheidung der Platten erfolgt nicht nur 30 bis 60 Mal schneller als bei der Tankbeschichtung, sondern auch bei Raumtemperatur, so dass es nicht zu Verformungen oder Spannungen kommen kann.

Eine typische Fallstudie.

Die selektive Beschichtung ist ein bewährtes Verfahren im Bergbau und wird in diesem Sektor für eine Vielzahl von Anwendungen eingesetzt. Obwohl es eine Reihe von Verfahren gibt, werden bei allen eine Reihe von Legierungen – darunter Kupfer, Nickel, Nickel-Wolfram und Kobalt – verwendet, um Bauteile zu reparieren und sie wieder auf die ursprünglichen OEM-Maße und -Standards zu bringen.

Ein typischer Fall betraf einen international angesehenen Hersteller von Großgeräten für den Tagebau. Sie entdeckten, dass 35 % aller Zylinderkopfausfälle auf Fretting zurückzuführen waren, und suchten nach einer kostengünstigen Alternative zum Austausch der Zylinderköpfe. Nach ersten Versuchen wurden zwei Verfahren für eine genauere Untersuchung ausgewählt – Schweißen und selektives Bürstenbeschichten. Beide wurden anhand von Kriterien wie Kosten, Zeit und der Gesamtqualität der Beschichtung bewertet.

Die Ergebnisse zeigten, dass das Schweißen zwar eine kostengünstige Lösung darstellte, die Abscheidungenen jedoch von unzureichender Qualität für die Anwendung waren und zudem eine potenziell schädliche Wärmeverformung aufwiesen – eine unvermeidliche Folge des Verfahrens. Im Vergleich dazu lieferte die Bürstenbeschichtung, bei der Nickel zur Wiederherstellung der Abmessungen und zur Erhöhung der Verschleißfestigkeit verwendet wird, eine dauerhafte und qualitativ hochwertige Beschichtung ohne das Risiko einer Wärmeverformung. Außerdem war es 16 % schneller in der Anwendung und nur geringfügig teurer.

Aus diesen Gründen wurde das SIFCO-Verfahren® als bevorzugte Methode für die Bergung von Zylinderköpfen gewählt, die wesentliche Vorteile wie einen geringeren Materialeinsatz, weniger Abfall und einen niedrigeren Energieverbrauch bietet. Verglichen mit den Kosten für Neu- oder Ersatzteile führte dies zu jährlichen Einsparungen von etwa 95.000 Dollar.

Hochwertig, nachhaltig, in situ…

Der Bergbausektor stand schon immer vor großen Herausforderungen, was den Verschleiß der Komponenten und die Minimierung der Betriebskosten angeht. Nun wird auch der Sektor zunehmend daraufhin überprüft, ob er seine Auswirkungen auf die Umwelt sowohl kurz- als auch langfristig reduzieren kann. Durch die schnelle und effektive Wiederherstellung von Originalbauteilen nach höchsten Standards an Ort und Stelle kann die selektive Beschichtung Bergbauunternehmen dabei helfen, einen weiteren wichtigen Schritt in Richtung eines kontinuierlichen, kosteneffizienten und nachhaltigen Betriebs zu machen.

Reduzierung der Variabilität um 80% mit Flow Plating

FAMAT, eine gemeinsame Tochtergesellschaft von Safran Aircraft Engines und GE mit Sitz in St. Nazaire, Frankreich, ist ein weltweit führender Hersteller von Flugzeugtriebwerksgehäusen. FAMAT konzentriert sich auf die Bereitstellung von Lösungen, die nicht nur zuverlässig und robust, sondern auch zunehmend gewichtseffizient und umweltverträglich sind.

Die anspruchsvollen Betriebsbedingungen in der Luft- und Raumfahrt stellen die Hersteller vor ständige Herausforderungen bei der Oberflächenbearbeitung. Komponenten müssen in der Lage sein, Reibung, extremen Temperaturen und korrosiven Umgebungen standzuhalten und dabei weiterhin optimal zu funktionieren. Eine besondere Herausforderung für FAMAT waren die Darmrillen.


FAMAT wandte sich an SIFCO ASC, um die Härte ihrer Gehäusenuten durch selektives Eloxieren zu verbessern. Jedes Bauteil wurde aus Aluminium 2219 gefertigt und in den GE90-Motor eingebaut. Für die Rillen mit einem Durchmesser von 3 Metern waren 50 μm Harteloxal Typ 3 für Härte und Korrosionsschutz erforderlich, aber FAMAT erlaubte eine Abweichung von +/-10 μm pro Rille.

Obwohl jedes Bauteil mit Hilfe einer umfangreichen Maskierung tankeloxiert werden konnte, wollte FAMAT die Ausfallzeiten, die mit dem Transport jedes Bauteils außerhalb des Standorts verbunden waren, reduzieren. Außerdem konnte sich FAMAT bei der laufenden Produktion von zwei Gehäusen mit je zwei Rillen pro Tag keine Ausfallzeiten von drei bis vier Wochen pro Einheit leisten.


SIFCO ASC war in der Lage, in der FAMAT-Anlage erfolgreich eine Fließplattierungszelle zu installieren. FAMAT hat in den letzten fünf Jahren zwei Gehäuse pro Tag mit einer Wiederholgenauigkeit von über 99 % anodisiert. Das System hat es FAMAT ermöglicht, die gesamte Montage des Gehäuses zu übernehmen und die Ausfallzeiten von drei bis vier Wochen auf weniger als drei Stunden pro Bauteil zu reduzieren. Darüber hinaus konnte SIFCO ASC mit dem Flow-Plating-System die Dickenschwankungen um 80% auf +/-2μm pro Rille reduzieren.

Lösung des Problems der tiefen Bohrungen und der nicht einsehbaren Bereiche

Wärmetauscher werden in verschiedenen Industriezweigen eingesetzt, um Wärme von einer Flüssigkeit auf eine andere zu übertragen. Da diese Flüssigkeiten oft korrosiv auf Metall wirken, ist es wichtig, dass die Bauteile vor galvanischen Schäden geschützt werden. In dieser speziellen Anwendung bestanden die Wärmetauscher aus mehreren Stählen, darunter Kohlenstoffstahl, Inconel-Verkleidungen und Edelstahl, was ihr Risiko für galvanische Korrosion erhöhte.


Der Kunde verlangte, dass jede Bohrung des Wärmetauschers zum Korrosionsschutz mit AeroNikl® 250 beschichtet wird. Jede Bohrung maß 19,2 mm x 252,5 mm (0,75 Zoll x 12 Zoll), und es gab 689 Bohrungen pro Wärmetauscher, also insgesamt vier Wärmetauscher. Angesichts der anspruchsvollen Spezifikationen war es unmöglich, die erforderliche Nickeldicke mit herkömmlichen Bürstenbeschichtungsverfahren zu erreichen. Der Kunde wollte die Teile vor Ort beschichten, was bedeutete, dass auch die Tankbeschichtung nicht geeignet war.


Dank der Mobilität des SIFCO Process® war SIFCO ASC in der Lage, sein gekapseltes Beschichtungssystem zum Kunden zu bringen, um die Bohrungen vor Ort zu beschichten. Das Verfahren erforderte spezielle Werkzeuge, die so konstruiert waren, dass sie an jeder Bohrung befestigt werden konnten. Da das Werkzeug verriegelt und versiegelt war, konnte der gesamte Prozess ohne Elektrodenwechsel abgeschlossen werden. Der Hydraulikkreislauf wurde von einer Kreiselpumpe gespeist, die abwechselnd mit dem Elektrolyt- und dem Spülwasserspeicher verbunden war. Mit dieser Einrichtung war SIFCO ASC in der Lage, zwei Bohrungen pro Stunde mit einer erforderlichen Dicke von 100 μm (0,0004 Zoll) zu beschichten, ohne dass der Kunde den Wärmetauscher demontieren oder aus dem Betrieb nehmen musste.

Komplexe Geometrien, benutzerdefinierte Maskierung

Der Weltmarktführer in der Entwicklung und Herstellung modernster Ortungssensorik wandte sich an SIFCO ASC, um Unterstützung bei der Vergoldung seiner Resonatoren zu erhalten.

Ihre Hochleistungs-Beschleunigungsmesser, Kreisel und anderen Systeme sind so konzipiert, dass sie die strengen Anforderungen der Kunden für Präzisionsführung, Stabilisierung, Navigation und Orientierungsanwendungen erfüllen. Um die Spezifikationen zu erfüllen und die vom Unternehmen geforderte Wiederholbarkeit und Rückverfolgbarkeit aufrechtzuerhalten, wusste SIFCO ASC, dass die gekapselte Durchlaufgalvanisierung die einzige praktikable Lösung war.


Die Vergoldung ist eine teure Anwendung. Aus diesem Grund wird die Beschichtung häufig auf einen bestimmten Bereich des Bauteils aufgebracht. Wenn das Bauteil jedoch einen Durchmesser von weniger als einem Zoll hat und acht Löcher aufweist, die nicht beschichtet werden müssen, wird der Maskierungsprozess zu einer arbeitsintensiven Herausforderung, die den Durchsatz verlangsamt und die Prozesseffizienz beeinträchtigt.


Es wurden maßgeschneiderte Werkzeuge und Dichtungen entwickelt, um die Teile für den Vorbereitungsschritt, die Vernickelung und die abschließende Vergoldung zu kapseln.

Jedes Werkzeug verfügte über einen vollständig autonomen Prozessschritt, der in die Selektiv- und Fließplattierung eingebettet und durch Zwischenschritte für die Spülung getrennt war. Dadurch wurde die Kreuzkontamination zwischen den einzelnen Schritten drastisch reduziert und gleichzeitig die Wiederholbarkeit auf dem neuesten Stand der Technik gewährleistet.

Mit der gekapselten Beschichtung konnte SIFCO ASC in der Qualifizierungsphase 17 Resonatoren in zwei Stunden fertigstellen, was 63 Teilen pro Schicht mit 100 % Wiederholgenauigkeit entspricht. Es wurde davon ausgegangen, dass diese Produktionsrate noch höher ausfallen kann, sobald die Produktion hochgefahren ist. Außerdem wurde eine gleichmäßige Verteilung beobachtet, und nach einem Temperaturschock kam es zu keinem Haftungsverlust. Das Wichtigste ist, dass die Techniker, sobald alle Parameter festgelegt waren, jedes Mal das gleiche Ergebnis erhielten.

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