Von: Derek Kilgore, Mechanische Konstruktion und Projektingenieur, SIFCO ASC
Die kurze Antwort lautet: Ja.
Die Bürstenbeschichtung kann mechanisiert, halbautomatisch oder sogar vollautomatisch erfolgen. Doch zunächst müssen Sie sich im Hinblick auf Ihre Bewerbung ein paar zusätzliche Fragen stellen. Eine wichtige Überlegung ist die Praktikabilität – ist es sinnvoll, Ihre Anwendung zu automatisieren? Ist das machbar? Und sollte man das tun? Typische Gründe für die Automatisierung einer Bürstenbeschichtung sind die Verbesserung von Qualität und Konsistenz, die Erhöhung der Bedienersicherheit und die Steigerung des Prozessdurchsatzes.
Durch die Mechanisierung des Prozesses wird der direkte Kontakt des Bedieners mit Werkzeugen und Chemikalien erheblich reduziert. Stattdessen steuert ein Computerprogramm – das vom Bediener konfiguriert werden kann – die für die jeweilige Anwendung erforderlichen Spannungen, Stromstärken, Polaritäten und Amperestunden, einschließlich der Vorbereitungs- und Beschichtungsschritte.
In der Praxis bedeutet dies, dass das Potenzial für menschliche Fehler und Schwankungen aus dem Prozess entfernt wird, was den Vorgang zuverlässiger und konsistenter macht. Durch die genaue Kontrolle des Abscheidungensniveaus mit geringem Bedienereingriff sind die Ergebnisse konsistenter, was zu einem höheren Qualitätsniveau bei jedem Vorgang führt. Mit der Einführung der Datenprotokollierung in den Prozess bietet die automatisierte selektive Beschichtung auch eine vollständige Rückverfolgbarkeit der Komponenten und des Prozesses durch die ständige Überwachung der Systemdaten.
Neben der Verbesserung der Betriebsergebnisse durch die Automatisierung wird auch die Sicherheit der Bediener erhöht. Zur Sicherheit des Bedieners gehört nicht nur die Entfernung des Bedieners von den Chemikalien, sondern auch eine verbesserte Ergonomie. Durch die Verringerung des Risikos für den Bediener, indem er von repetitiven Aufgaben und ergonomisch ungünstigen Positionen befreit wird, wird die Kapazität der Fachkräfte erhöht, sich auf andere Bereiche des Unternehmens zu konzentrieren. Mechanische Systeme wiederum sind in der Lage, den Applikationsprozess jedes Mal identisch zu wiederholen, was ein hohes Maß an Konsistenz gewährleistet, ohne dass der Bediener eingreifen muss.
Die Automatisierung verbessert nicht nur die Arbeitsbedingungen und die Sicherheit der Bediener, sondern führt auch zu höherer Effizienz und Rentabilität. Mechanisierte Rüstvorgänge ermöglichen einen reibungslosen und konsistenten Ablauf bis zur Fertigstellung, was zu einer höheren Produktivität und potenziell kürzeren Durchlaufzeiten führt.
Betrachtet man den Vorgang selbst genauer, so eröffnet ein automatisierter Ansatz auch Möglichkeiten zur Verbesserung des Prozessdurchsatzes. Roboteranlagen, die rund um die Uhr bis zur Fertigstellung einer bestimmten Anwendung arbeiten können, setzen Chemikalien auch effizienter ein, indem sie in jeder Phase des selektiven Beschichtungsprozesses nur die erforderlichen Mengen verbrauchen – so werden Engpässe effektiv beseitigt und der Durchsatz erhöht.
Im Allgemeinen weisen gute Kandidaten für die Automatisierung die meisten oder alle der folgenden Merkmale auf:
Sobald feststeht, dass das Teil für die Automatisierung geeignet ist, geht es darum, den aktuellen Zustand zu bewerten und zu verstehen, wie der zukünftige Zustand aussehen soll. Es müssen zahlreiche Informationen gesammelt und Konzepte erstellt werden, um Optionen für die Automatisierung zu ermitteln.
In einer Zeit, in der die Industrie die Vorteile der Automatisierung von traditionell arbeitsintensiven Prozessen erkennt, kann die selektive Beschichtung nun als eine hochmoderne Lösung betrachtet werden, die für Ihre spezifische Anwendung halb- oder vollautomatisiert werden kann.
Um mehr zu erfahren oder mit einem Mitglied des SIFCO ASC-Teams über die automatisierte selektive Beschichtung in Ihrer Einrichtung zu sprechen, besuchen Sie www.sifcoasc.com.
Die Der Öl- und Gasmarkt erlebt nach dem Abschwung ab 2014 ein starkes Comeback. Nachdem die Beschränkungen des vier Jahrzehnte währenden Ölexportverbots Anfang 2016 aufgehoben wurden, verzeichneten die USA einen erheblichen Anstieg der Nachfrage nach exportiertem Öl.
Und mit den positiven Aussichten für den Öl- und Gasmarkt gehen auch Investitionen in neue Anlagen sowie die Modernisierung alter Anlagen einher, um einen maximalen Lebenszeitwert zu gewährleisten. Da Bohrinseln manchmal 24 Stunden am Tag, 7 Tage die Woche in Betrieb sind, führt die ständige Abnutzung und Ermüdung der Ausrüstung zu Korrosion, abfressenden Gewinden, unwirksamen Dichtungen oder Schlimmerem.
Wie wir im letzten Blog besprochen haben, ist eine kritische Komponente, die einem Verschleiß unterliegt, der Blowout-Preventer (BOP). Und im BOP befindet sich ein Hydraulikzylinder mit einem O-Ring. Dieser O-Ring bietet einen grundlegenden Korrosionsschutz , wenn er die richtige Größe beibehält.
Aber was tun Sie, wenn die Rille in Ihrem O-Ring überdimensioniert, korrodiert oder beschädigt ist? Das Erreichen dieser einzigartigen Bereiche ist für die üblichen Oberflächenveredelungstechniken, wie z. B. die Tankbeschichtung, nicht möglich. Bei der selektiven Beschichtung mit dem SIFCO-Verfahren können kundenspezifische Anoden und Arbeitsstationen entwickelt werden, um Ihre Rillen nach Maß zu beschichten.
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Je nach Verwendungszweck Ihres O-Rings können mehrere Schichten aufgebracht werden. Korrosionsschutz, Übermaßpassungen, Anti-Galling oder Größenanpassungen aufgrund von Über- oder Fehlbearbeitungen können ohne Demontage oder Nachbearbeitung auf die von Ihnen gewünschten Maße beschichtet werden.
Wenden Sie sich noch heute an unsere technische Abteilung, um Ihre spezifischen Anforderungen zu besprechen: 800-765-4131.
Bei einem Namen wie Blowout-Preventor (BOP) kann man nur vermuten, dass es sich um eine kritische Komponente handelt. Ein BOP wird zur Abdichtung, Steuerung und Überwachung von Öl- und Gasbohrungen eingesetzt, um ein unkontrolliertes Austreten von Erdöl und/oder Erdgas zu verhindern. Als einer der führenden Spezialhersteller und Lieferanten von Druckkontrollgeräten an uns herantrat, um eine Korrosionsschutzschicht auf die Dichtungstaschen seines BOP aufzutragen, waren die Qualität und die Haftung der Schicht die wichtigsten Anliegen.
Der Hersteller verlangte 0,030″ – 0,060″ Nickel für die Reparatur und zur Vermeidung von Korrosionsschäden in den kritischen Dichtungstaschen der BOPs. Jeder BOP enthielt bis zu 8 Dichtungstaschen und die gewünschte Durchlaufzeit betrug 4-6 Teile alle 4-6 Wochen. Aber die Menge und die Bearbeitungszeit waren nicht die einzigen Herausforderungen bei dieser Anwendung.
Der einfachste Ansatz für die Beschichtung der außermittigen Dichtungstaschen bestand darin, sie horizontal auszurichten und die Anoden mit einem ID-Plater zu drehen. Leider musste das Teil für die horizontale Beschichtung um 180 Grad gedreht werden, um eine ungleichmäßige Schichtdickenverteilung zu vermeiden, was einen erheblichen Mehraufwand an Zeit und Teilehandling bedeutete.
Um diese Situation zu verbessern, richteten die Techniker das Teil (Dichtungstaschen) und den Innenbeschichter vertikal aus, was die Handhabung des Teils reduzierte und eine gleichmäßige Beschichtungsstärke ermöglichte.
Mit dieser Methode konnten die Teile zwar erfolgreich beschichtet werden, aber die Einrichtung des ID-Platters erforderte umfangreiche Maskierungen. Außerdem war es schwierig und zeitaufwändig, die Anoden genau auf die Dichtungstaschen auszurichten. Würde der Techniker die Anode falsch ausrichten, wäre die Verteilung der Beschichtung ungleichmäßig, und es käme zu übermäßigem Verschleiß und Abscheidungenen in der Abdeckung.
Doch die Experten von SIFCO ASC traten an den Hersteller mit einer hochmodernen Lösung heran, einer halbautomatischen Maschine, die den Durchsatz erhöht und die Umrüstzeiten verkürzt. Die vertikale ID-Beschichtungsmaschine verwendet automatische, SPS-gesteuerte Servos und eine digitale Positionsanzeige, um die Anoden jedes Mal genau auszurichten. Und um den Arbeitsaufwand noch weiter zu reduzieren, wurden spezielle Abdeckvorrichtungen entwickelt.
Sobald der BOP angebracht ist, führt der Techniker die vorbereitenden Arbeiten mit handgeführten Werkzeugen durch. Dann beginnt mit einem Knopfdruck auf einem HMI der Beschichtungsprozess. Die Anoden richten sich automatisch an den Bohrungen aus, und dank der Software-Steuerung des Gleichrichters muss sich der Techniker während des Verfahrens nicht um die Einstellung von Ampere und Volt kümmern. Dadurch wird sichergestellt, dass die Einsatz für jede Tasche immer gleich ist. Und dank der eingebauten Belüftung durch einen Kohlefilter kann das Gerät überall in der Werkstatt aufgestellt werden.
Weitere Vorteile der Automatisierung des Beschichtungsvorgangs wurden ebenfalls realisiert, darunter die Erhöhung des Durchsatzes durch die gleichzeitige Beschichtung von zwei Bereichen, die Verbesserung der Produktivität durch die Verringerung der Rüst- und Maskierungszeit, die Senkung der Arbeitskosten, die Prozesskontrolle und -konsistenz, die Optimierung der Abscheidungseigenschaften durch standardisierte Beschichtungsprozesse, die Datenprotokollierung und die Verringerung der Vorlaufzeit – von 25 Tagen pro Teil auf 8!
Durch den Einfallsreichtum des SIFCO ASC-Teams und die Bereitschaft des Herstellers wurde die Anforderung von 4-6 Teilen alle 4-6 Wochen nicht nur erfüllt, sondern mit überlegener Qualität und Konsistenz übertroffen.
Sie wissen, was Galvanotechnik ist. Sie wissen, dass Ihr Bauteil (bürsten)-selektiv oder tankbeschichtet sein kann. Aber warum sollte man sich für eine Bürstenbeschichtung statt für einen Panzer entscheiden, oder umgekehrt? In der nachstehenden Tabelle werden die mit jeder Methode verbundenen Merkmale erläutert.
Wenn es um Verfahren zur Oberflächenveredelung geht, greifen viele Techniker auf das thermische Spritzen oder die Plasmametallisierung zurück. Während diese Methode zum Synonym für widerstandsfähige Außenbeschichtungen und die Größenanpassung von Innen- und Außendurchmessern geworden ist, ist den Technikern möglicherweise nicht bewusst, dass es eine bessere Technik zur Oberflächenbearbeitung gibt. Werfen Sie einen Blick auf die Vorteile, die das selektive Beschichten oder Bürsten gegenüber dem thermischen Spritzen bietet.
Das Bürstenplattieren (auch als selektives Plattieren bekannt) ist eine portabel Methode der Galvanisierung. Selektives Galvanisieren wird verwendet, um Eloxalschichten und galvanische Abscheidungen in bestimmten Bereichen eines Teils aufzutragen, ohne dass ein Tauchbecken erforderlich ist.
Anwendung und Vorteile
Bürstenbeschichtungen werden in erster Linie zur Verbesserung der Oberflächen von OEM-Komponenten, für dauerhafte Reparaturen und zur Wiederherstellung verschlissener oder falsch bearbeiteter Teile verwendet. Da diese Methode der Galvanisierung tragbar ist, kann sie überall in der Werkstatt oder auf dem Feld eingesetzt werden. Dieses Verfahren wird in einer Vielzahl von Branchen eingesetzt, darunter Luft- und Raumfahrt, Öl und Gas, Schifffahrt, Petrochemie und mehr.
Die Vorteile der Bürstenbeschichtung
Diese Methode der Oberflächenbeschichtung bietet eine Vielzahl von Vorteilen, wie z. B.:
Korrosionsschutz
Verbesserte Verschleißfestigkeit
Verbesserte Lötbarkeit oder Löteigenschaften
Verminderter elektrischer Übergangswiderstand
Vorbeugende Maßnahmen
Sie dienen als Auflageflächen
Geringere Ausfallzeiten, da die Maschinen nicht zerlegt werden müssen
Die selektive Beschichtung ist ein bewährtes und zuverlässiges Verfahren, das bereits in mehrere Spezifikationen für die Luft- und Raumfahrt aufgenommen wurde. Es übertrifft nicht nur die grundlegenden Anforderungen der Flugzeugherstellung, -reparatur und -wartung, sondern bietet auch eine Reihe von Vorteilen wie Qualität, Langlebigkeit, Kostenersparnis, Tragbarkeit und Zeitersparnis.
Durch die Automatisierung des selektiven Beschichtungsprozesses können die Bediener jedoch die erfassten Daten überprüfen, um festzustellen, ob der Vorgang korrekt ausgeführt wurde. Wenn Fehler aufgetreten sind oder Qualitätsstandards nicht eingehalten wurden, können die Bediener die Daten überprüfen und den Fehler zu seiner Quelle zurückverfolgen und die entsprechenden Korrekturmaßnahmen zuweisen, um eine Wiederholung des Fehlers zu verhindern – was die Rückverfolgbarkeit und Wiederholbarkeit innerhalb des Prozesses effektiv verbessert. Darüber hinaus verringert die Automatisierung das ergonomische Risiko für den Bediener und erhöht die verfügbare Kapazität, da sich qualifizierte Bediener auf die Kerngeschäftsprozesse konzentrieren können.
Diese Vorteile sind in der Luft- und Raumfahrtindustrie deutlich zu erkennen, da SIFCO ASC in jüngster Zeit mit führenden Herstellern von Triebwerks- und Fahrwerkskomponenten in Großbritannien und den USA zusammengearbeitet hat und dort hohes Ansehen genießt.
Jeden Tag finden am Himmel Tausende von Flügen statt, bei denen kleine und große Flugzeuge bis zu 800 Passagiere zu ihren gewünschten Zielen befördern. Mit zunehmender Flottengröße steigt der Bedarf an regelmäßigen Überholungen, Reparaturen und OEM-Wartung sprunghaft an.
Seit mehreren Jahrzehnten ist das selektive Bürstenplattieren ein von der Federal Aviation Administration (FAA) und den OEM-Handbüchern der Triebwerks- und Flugzeughersteller zugelassenes Verfahren für die Flugzeugwartung. Das Wartungspersonal in der Luftfahrt ist der Meinung, dass das Bürstenbeschichten Kosten und Ausfallzeiten reduziert, da das Verfahren tragbar, einfach zu handhaben, zuverlässig, schnell und umweltfreundlich ist.
Typische Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt sind:
Korrosionsschutz
Prebraze
Dimensionale Wiederherstellung
Verbesserung der Oberflächeneigenschaften
Reparatur von Aluminiumbauteilen
Selektive Chromabscheidung
Alle Reparaturverfahren für Luftfahrzeuge müssen durch Spezifikationen oder genehmigte technische Verfahren abgedeckt sein. Die erste kommerzielle Luftfahrtspezifikation für Bürstenbeschichtungen wurde 1956 verfasst. Das Tampongalvanisierenen sind heute in mehr als 100 Flugzeugspezifikationen enthalten.
Welches ist nun das geeignete Verfahren zur Beantragung einer Reparatur für ein Flugzeugteil? Lesen Sie zunächst das Reparaturhandbuch*. Zweitens sollten Sie die Kommunikation mit den Herstellern und der FAA** offen halten. Legale Reparaturen an zivilen Luftfahrzeugen werden auf Anweisung von durchgeführt:
Wartungshandbuch des Herstellers
Anweisungen zur Aufrechterhaltung der Lufttüchtigkeit (vom Hersteller erstellt)
Zugelassene FAA-Verfahren
Beratungsrundschreiben
Technisch bedingte Reparatur
Bürstenbeschichtung und Eloxierung sind fester Bestandteil des Reparaturprozesses und werden in zahlreichen Veröffentlichungen zu Reparaturverfahren, Standardverfahren, Prozessspezifikationen, Reparaturhandbüchern, Service Bulletins und Herstellungsspezifikationen erwähnt. FAA-Reparaturbetriebe, die über eine FAA-Zulassung mit einer autorisierten Berechtigung verfügen, können die Reparatur gemäß den festgelegten Anforderungen durchführen.
In einigen Fällen können die Reparaturen vom Überholungs- oder Wartungshandbuch abweichen, z. B. Bürstenbeschichtung anstelle von Tankbeschichtung. Während das Endergebnis vergleichbar ist, ist der Weg dorthin ein anderer. In diesen Fällen ist es wichtig, mit allen Beteiligten zu kommunizieren, um sicherzustellen, dass der Antrag in die entsprechende Spezifikation aufgenommen wird. Ein einfacher Telefonanruf beim Hersteller kann genügen, um eine schriftliche Genehmigung zu erhalten. Eine gute Kommunikation mit dem Hersteller ist unerlässlich.
Neue Reparaturverfahren könnten jedoch aufgrund von Kosten, Sicherheit, Testanforderungen, geschützten Informationen oder anderen Bedenken auf Widerstand stoßen. Wenn die Reparatur technisch einwandfrei ist, kann eine Verfahrensänderung durchgesetzt werden:
Obwohl die FAA den OEMs gegenüber nicht verpflichtet ist, wird sie häufig einen Hersteller um eine technische Stellungnahme bitten, insbesondere bei kritischen Komponenten.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Bürstenbeschichtung ein von der FAA und OEM zugelassenes Verfahren ist. Um mit der Anwendung an Ihren Bauteilen zu beginnen, sehen Sie in Ihrem Reparaturhandbuch nach, wie Sie vorgehen müssen. Haben Sie eine Änderung des Verfahrens? Kontaktieren Sie den Hersteller. Haben Sie ein neues Verfahren? Kontaktieren Sie die FAA. Schon bald wird das SIFCO-Verfahren® als anerkanntes Verfahren in der Luft- und Raumfahrtindustrie bekannt sein.
Für Informationen über die Qualitätszertifizierung von SIFCO ASC klicken Sie bitte hier. Informationen über den Einsatz von Bürstenbeschichtungen in der Luft- und Raumfahrtindustrie finden Sie hier.
*Für die richtige Anwendung.
**Finden Sie eine von der FAA zugelassene Stelle, die die Reparatur durchführt.
Wenn es um die Wartung von Turbinen und Generatoren im Energieerzeugungssektor geht, ist die Selektivbeschichtung seit langem die bevorzugte Beschichtungslösung. Als flexibles, portabels und hocheffizientes Verfahren hat sich die Selektivbeschichtung für Erstausrüster und Reparaturspezialisten als lohnende Investition erwiesen, denn sie ermöglicht eine robuste Oberfläche, die die optimalen Leistungsanforderungen für kritische Komponenten erfüllt.
Hier untersucht Mark Meyer, wie die selektive Beschichtung – die bevorzugte Methode von Branchenführern wie Siemens, GE und MHPS – zur Verbesserung der Anlagenverfügbarkeit und der Kapitalrendite beitragen kann.
Die Selektivbeschichtung ist ein hochmobiles, unglaublich flexibles Verfahren, mit dem Reparaturen vor Ort durchgeführt werden können, da weniger Abfall anfällt und die Menge der benötigten Chemikalien (im Vergleich zur Tankbeschichtung) erheblich reduziert wird. Dies verbessert die Kosten- und Zeiteffizienz von Reparaturen an kritischen Komponenten. Sie ermöglicht es den Einrichtungen, ihren Betrieb aufrechtzuerhalten und ihre Kapitalrendite und Anlagenverfügbarkeit zu verbessern.
Schnell und effektiv, wenn die Zeit drängt
Mit der selektiven Beschichtung können die Bediener die Beschichtung genau auf bestimmte Bereiche eines Bauteils ausrichten, so dass die Teile vor Ort beschichtet werden können. Dadurch können Ausfallzeiten drastisch reduziert und Produktions- und Wartungsverzögerungen minimiert werden, was besonders bei Anwendungen von Vorteil ist, bei denen Turbinen oder Generatoren zeitkritisch wieder in Betrieb genommen werden müssen.
Im Gegensatz zur Tankbeschichtung sind bei der selektiven Beschichtung keine aufwändigen Maskierungen oder speziellen Vorrichtungen für die Beschichtung des Bauteils erforderlich. Die Dauer eines Beschichtungsvorgangs richtet sich nach der Größe des Teils und der erforderlichen Dicke. In marktführenden selektiven Beschichtungssystemen können Abscheidungenen mit einer 30- bis 60-fachen Geschwindigkeit im Vergleich zur herkömmlichen Tankbeschichtung beschichtet werden. Die selektive Beschichtung ermöglicht auch die Beschichtung von Bereichen auf Teilen, die zu groß sind, um in einen Tank zu passen.
Die Leistungs- und Kostenunterschiede, die diese Faktoren bei der Wartung, Verbesserung oder Reparatur kritischer Komponenten bewirken können, können erheblich sein.
Ein Verfahren, mehrere Beschichtungen
Das selektive Beschichtungsverfahren eignet sich für die Reparatur einer Vielzahl kritischer Turbinen- oder Generatorkomponenten und kann für eine breite Palette von Anwendungen eingesetzt werden, darunter verbesserter Korrosionsschutz, Verschleißfestigkeit, elektrische Leitfähigkeit und verbesserte Schmierfähigkeit bei gleichzeitiger Erhöhung der Leistung und Lebensdauer. Zu den Vorkommen gehören Zink-Nickel, Nickel, Nickel-Wolfram, Kobalt-Chrom-Karbid, Silber, Gold, Platin und mehr.
Beseitigung von Fehlern durch Automatisierung
Wussten Sie, dass selektive Beschichtungen zwar manuell durchgeführt werden können, dass aber Reparaturbetriebe und Hersteller durch Fortschritte in der Automatisierungstechnik jetzt eine noch höhere Qualität und Konsistenz erreichen können, indem sie Bedienerfehler ausschließen und die Eigenschaften der Abscheidung optimieren? Durch den Einsatz programmierbarer Netzteile können die Bediener standardisierte Beschichtungsparameter wie Spannung, Stromstärke und Amperestunden verwenden, um gleichmäßige Abscheidungenen von Bauteil zu Bauteil zu erzielen. Diese Daten können auch für eine lückenlose Qualitätskontrolle erfasst und gespeichert werden.
Eine bewährte Alternative
In der Energieerzeugungsbranche stehen Technikern und Ingenieuren mehrere Reparaturmöglichkeiten zur Verfügung, die je nach Größe, Lage und Beschädigung der Komponente eingesetzt werden können. Doch jedes Verfahren hat seine Nachteile im Vergleich zur selektiven Beschichtung. Ein budgetbewusster Kunde musste zum Beispiel den Lagerdurchmesser eines 42,5-Zoll-Axialblocks anpassen. Muffen und Flammspritzen wurden in Erwägung gezogen, aber Muffen haben bei einer Bohrung mit Keilnuten inhärente Beschränkungen und Flammspritzen wurde als zu gefährlich angesehen.
Die selektive Bürstenbeschichtung wurde als kosten- und zeiteffiziente Alternative eingesetzt und übertraf die Erwartungen während des gesamten Prozesses.
Viele in der Stromerzeugungsindustrie bevorzugen die Bürstenbeschichtung vor Ort, um die Abdrücke der Tankbeschichtung zu vermeiden. Diese erfordern zwangsläufig zusätzliche Ausbesserungsarbeiten nach dem Tankprozess – eine zeitintensive und ineffiziente, zweigleisige Reparaturmethode, die durch die Verwendung einer selektiven Beschichtung vermieden werden kann.
Erfahren Sie mehr mit dem Webinar von SIFCO ASC
Am 29. Januar 2020 veranstalten wir ein Webinar – Conducting Business: Gewinnmaximierung durch Reduzierung der Ausfallzeiten von Turbinen. Es wurde speziell für Projektmanager, Prozess- oder Reparaturingenieure sowie Generatorspezialisten und diejenigen entwickelt, die an der Wartung, Behandlung und Wiederbeschichtung kritischer Komponenten für den Energieerzeugungssektor beteiligt sind. Dieses Webinar wird Sie dabei unterstützen:
Die Grundlagen des selektiven Beschichtungsverfahrens verstehen
Erfahren Sie, welche industriellen und kommerziellen Spezifikationen der SIFCO Process® erfüllt
Erkundung realer Beispiele für Reparaturen und Verbesserungen kritischer Komponenten
Verständnis der Vorteile der selektiven Beschichtung gegenüber alternativen Oberflächenveredelungsverfahren
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