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Making Aircraft Maintenance More Cost Effective with Selective Plating Technology

Aeroplanes face harsh environmental conditions every day which makes efficient and effective aircraft maintenance and repair key to the success of industry. Conditions such as atmospheric moisture, high altitude, and temperature changes can all cause corrosion more quickly. This can result in structural damage, reduce the performance of critical components, and compromise safety. This is where corrosion protection comes in.

But, with aircrafts structure being complex and made of many different materials, they are difficult to inspect and maintain. This makes detecting and addressing corrosion quickly a challenge, leading to potential safety issues. Plus, the costs of this can add up, increasing the expenses already faced by aircraft manufactures of material maintenance. This is why more companies are turning to selective electroplating for corrosion protection.

Making component coating more precise and efficient

Selective plating is a process where a metal coating is applied just to a specific area of a component, unlike tank plating where the whole part is coated. Masking materials are used to cover any areas of the component that don’t need plating, and then the unmasked areas are plated using electroplating.

For aircraft maintenance this is particularly beneficial, as it can be used to repair and refurbish components that are otherwise difficult, costly, or impossible to replace. This could include components that are no longer manufactured.

By using selective plating, the aerospace industry can extend the life of critical parts, reduce maintenance costs, and improve the overall reliability. It can also be used to enhance the performance of components by applying a coating that is more resistant to wear and corrosion.

Reducing manufacturing downtime

Manufacturing downtime is a problem for any business, but it’s particularly severe for businesses that operate in highly competitive markets like aerospace. This is because downtime can result in a loss of production capacity, revenue and result in production delays that could lead to missed delivery deadlines, lost sales, and dissatisfied customers.

This is where manufacturers can benefit from implementing robust maintenance procedures, adopt predictive maintenance technologies and continuously look for ways to optimize processes and minimize unplanned downtime.

This is where selective plating really comes into its own for aircraft repair as it can help restore aircraft components such as landing gear, flap tracks, and engine parts. It can also improve engine performance, by applying coatings that are more resistant to wear and corrosion.

How SIFCO ASC’s customized system can help aircraft maintenance

Our Advanced Solution Control System (ASCS) by SIFCO ASC is an innovative electroplating technology that has cutting-edge dripless tooling. This means that all chemical solutions used in the process are recycled back into the system at the surface of the workpiece, eliminating the need for catch trays.

This tooling also allows for the component to be plated in any orientation – flat, vertical, or even above the aircraft repair technician’s head. This creates a creates a cleaner and more environmentally friendly working environment while also enhancing safety measures.

The technology is also portable and can be integrated into a production line. This means it can:

  • Enhance throughput and productivity
  • Reduce ergonomic risk
  • Offer significant safety benefits for operators and employees

To learn more about selective electroplating in the aerospace industry, why not download our aerospace whitepaper.

What is a Copper Plating Certification and Why Does It Matter to the Oil and Gas Industry?

With extreme oil and gas supply shortages looming ever closer and the Strategic Petroleum Reserve of the United States reaching its lowest level in 38 years, oil and gas equipment needs to run as smoothly as possible.

But, when two stainless steel parts of a threaded coupling are in direct contact with one another it causes constant friction. This can result in the galling of the metal, where the threads seize or abrade. In turn this can cause the joint elements to jam or damage the threads themselves.

For parts such as Oil Country Tubular Goods (OCTGs), this threatens leaks and oil blowouts and can often halt the production processes. With oil and gas supplies as low as they are, the economic effects of this downtime could be more than simply getting the parts replaced or repaired. This is where copper selective plating comes in.

How Copper Plating Steel Can Help the Oil and Gas Industry

Newly manufactured stainless-steel couplings that are at risk of galling and seizing need a thin layer of copper coated onto their threads using electroplating. These threaded connections, often called premium threaded connections, are an attempt to improve the American Petroleum Institute’s standards for threaded pipes and couplings used in OCTGs.

These oil and gas pipes can be very large in size and the threads that need to be plated are at the ends of the pipe. This means, standard tank plating is impractical and usually impossible. But because of their fragile nature and risk of compromise, there is no margin for error for parts used in the oil and gas industry. This is where selective plating comes in.

Selective plating is a portable electroplating method used to enhance, repair, and refurbish localized areas on manufactured components, allowing for the electrolytic coating of surfaces without an electroplating tank.

Because of the importance of this, the oil and gas industry has been looking at ways to ensure consistency across the copper plating, which includes standardising the procedures around training and certification.

Ensuring Consistency in Copper Plating Training and Certification

Two of the leading oil field thread designers VAM and Tenaris have recently introduced programs to ensure the standards of copper brush or selective plating across the industry. These programs are designed to establish a standard procedure for the qualification, evaluation, and acceptance of copper selective plating.

As part of this, operators now need to receive formal and specialized training and certification from an approved selective brush plating vendor to apply selective copper plating to the premium threaded connections provided by VAM and Tenaris.

At SIFCO ASC, we have a selective plating certification Copper Select® that has been given the approved vendor status by both licensors. This means we can train and qualify operators from around the globe in selective plating methods in line with the VAM and Tenaris specifications.

It’s not just copper plating that we can train your operators on, we have a wide range of courses including a Basic Training Course and a Cadmium/Zinc Nickel Certification Training Course. All these training courses are available worldwide either at our headquarters in Cleveland, Ohio or on-site at a location of your choice.

Passing SIFCO ASC’s Copper Select® Certification involves the completion of a weeklong training course and submitting qualification samples for approval. Upon completing the process, the licensee will be allowed to selectively plate copper onto Premium Threaded Connections using the technique taught as part of the training course. To ensure standards of copper plating remain consistent, qualified licensees will be audited annually.

How and Why to Get Your Operators Qualified to Plate with Copper

If you’re interested in receiving the Copper Select® Certification you will need to enter a three-year licensing agreement with SIFCO ASC, purchase a basic set of equipment tailored to plating threaded connections, and consistently monitor and measure the results to make sure that the standards expected within the certification are met.

To ensure the highest quality standards are met, your operators will need to recertify before the end of the three-year period. The accreditation is also location-based, meaning that organizations with multiple locations, need to acquire the Copper Select® Certification for each site.

If your operators haven’t attained the Copper Select® Certification or any other VAM and Tenaris-approved training, then they can’t work on the premium threaded connections provided by either licensor. This can cause production to grind to a halt. Completing the Copper Select® Certification ensures the highest standards of selective copper plating for parts used in the oil and gas industry. This is particularly important at a time when there is increased pressure for this industry to succeed.

Find out more about our Copper Select® certification or our other training courses today.


Selective plating, is it the answer to semiconductor shortages?

Between credit and debit card issuers to the automotive and technology sectors, many industries are being affected by a global semiconductor shortage. This was partially down to a demand spike in the pandemic as well as supply-chain issues.

According to the American Machinist “The pandemic highlighted how semiconductor suppliers were ill-prepared for shocks, as some manufacturers faced thousands of product shortages per day”.

With chip factories being expensive to build and labor-extensive to operate, solving these challenges won’t be an easy task. In fact, it takes an estimated minimum of $10 billion to build a new chip manufacturing plant. And, that doesn’t include the workforce needed to operate it. Intel, for example, plans to build two semiconductor factories in Ohio, but these will need approximately 7,000 workers. This is particularly difficult with an ongoing workforce and talent shortage.

But this is where new technologies, processes, and investments can help companies work towards a solution.

Investments to tackle semiconductor shortages

The challenge facing semiconductor manufacturing has led to the US Government’s CHIPS and Science Act to boost American semiconductor research, development, and production.

According to a recent statement from the White House: “America invented the semiconductor, but today produces about 10% of the world’s supply – and none of the most advanced chips. Instead, we rely on East Asia for 75 percent of global production. The CHIPS and Science Act will unlock hundreds of billions more in private sector semiconductor investment across the country, including production essential to national defense and critical sectors.”

Following this act passing, companies across the semiconductor manufacturing sector announced nearly $50 billion in additional investments.

Going beyond shortages: four challenges facing semiconductor manufacturing

As well as the shortages, the semiconductor sector still faces several challenges that affect the reliability and durability of semiconductors. Here are the four top challenges semiconductor manufacturers need to overcome…

  1. Corrosion: This can occur because of exposure to moisture and other environmental factors. Corrosion can cause many problems including reduced performance, device failure and increased maintenance costs.
  2. Miniaturizations: As the demand for smaller and more complex devices increases, the size of semiconductors continues to shrink. This makes it more difficult to protect them from environmental factors like moisture, which can cause corrosion and other damage.
  3. Material compatibility: Semiconductors are made from a variety of materials, each with unique properties and characteristics. The challenge is to find a coating material that is compatible with the semiconductor material and provides adequate protection against corrosion.
  4. Cost: The semiconductor industry is highly competitive, and cost is always a concern. That’s why manufacturers must seek cost-effective solutions for corrosion protection without sacrificing quality.

Selective plating: an effective solution for corrosion protection

Selective plating is an electroplating technique that is used to deposit a thin layer of metal on a specific area of a substrate to provide corrosion protection for semiconductor components. One of the benefits of selective plating is that it can be used only on the areas that need protection, helping to reduce material usage and minimize the impact on the device’s electrical properties.

It can also be used with a variety of metal coating materials, including gold, silver, and nickel. This makes it possible to choose a coating material that is compatible with the component’s base material and provides adequate protection against corrosion.

Plus, selective plating is a cost-effective solution for corrosion protection. This is because the technique is relatively simple and can be performed on-site with standard electroplating equipment. This makes it possible to integrate selective plating into existing production processes without significant additional investment.

How SIFCO ASC can help the semiconductor industry

At SIFCO ASC, we have the knowledge and expertise to help manufacturers of aluminum chemical vapor deposition (CVD) tooling which requires Selective Nickel Plating (SNP).

This tooling gets worn out with use and is replaced by the semiconductor manufacturers. Research into the possible recoating of tooling is being investigated as an option to prolong the life of the equipment and avoid any unnecessary repair costs or downtime.

When it comes to the steel enclosures used in CVD processing equipment, manufacturers require selective plating of zinc with the main purpose of create ground area for electrical panel cabinets.

By working with SIFCO you can get help with:

  • Concept and design: Our R&D and Engineering expertise can help you find the right solution for your application.
  • Production: In this phase, our technical support team and contract service technicians can provide the skill and labor to carry out the most demanding applications. We also have certified trainers that can offer a hands-on experience for our customers so that they can plate their equipment on site without disruption to their production. Technicians will learn how to troubleshoot plating applications and accurately plate numerous deposits.
  • Procurement and logistics: To make sure your solutions, supplies and equipment are readily available when and where they are needed, our team is on hand throughout the process.

For more information about how the SIFCO Process® and selective plating can help your semiconductor business, contact our team today.

La reparación localizada de la caja de la transmisión rescata un componente crítico

El trabajo de la transmisión de cualquier vehículo es cambiar de marcha para garantizar que las RPM del motor se mantengan bajas (dependiendo de la velocidad y la aceleración). Cuando la transmisión del vehículo está en buen estado de funcionamiento, el consumo de combustible se reduce y el giro de las marchas no sobrecarga el motor.

Con entornos impredecibles y condiciones severas, las transmisiones de vehículos todoterreno se ponen a prueba todos los días en la industria minera. Y cuando un vehículo todoterreno está en reparación, pone en peligro la operación y los ingresos futuros. Desafortunadamente, este fue el caso de la operación minera de carbón más grande en Kalimantan, Indonesia.

Mientras un vehículo estaba en reparación, la caja de la transmisión se desmanteló incorrectamente causando grietas y daños en la superficie. Esta empresa podría haber usado soldadura por puntos para reparar y rellenar estas grietas, pero el riesgo de grietas adicionales y distorsión por calor era demasiado alto. Familiarizados con el metalizado con cepillo, se acercaron a PT Rep Sal ​​Indo, un socio de SIFCO ASC en Jakarta, Indonesia, para determinar si el SIFCO Process® de metalizado selectivo era una opción.

El enchapado selectivo, o enchapado con cepillo como se le conoce, es un método portátil de galvanoplastia en áreas localizadas sin el uso de un tanque de inmersión. Su portabilidad permite que las reparaciones de componentes y las mejoras de OEM se realicen in situ con un enmascaramiento y desmontaje mínimos. El proceso también es 60 veces más rápido que el recubrimiento de tanques, lo que permite que las operaciones se completen en un turno de trabajo.

El área de reparación en la caja de la transmisión fue de 356 x 620 mm (14 x 24,5 pulgadas) y requirió Cobre 2050 para rellenar las áreas defectuosas y una tapa de Níquel 2080 para resistencia al desgaste. Primero, PT Rep Sal ​​Indo prepulsó la superficie para eliminar cualquier punto alto. Luego, las grietas se rellenaron con soldadura láser, después de lo cual se aplicó una capa superior de cobre. Luego, el cobre se revistió para garantizar que quedara plano en toda la superficie. Finalmente, el área se cubrió con níquel.

Con el uso de placas selectivas, la empresa pudo salvar la pieza, lo que ahorró una cantidad considerable de costos que implicaría reemplazar la caja de transmisión. Además, la reparación se completó dentro de su programa de mantenimiento regular y el vehículo volvió a funcionar sin ningún tiempo de inactividad adicional.

La reparación in situ mantiene la alineación crítica

Como ocurre con muchas máquinas, la alineación de los engranajes y los componentes es fundamental. Por lo tanto, cuando incluso un componente pierde la redondez o la tolerancia, puede poner en peligro no solo la máquina, sino toda la operación con la amenaza de tiempo de inactividad y reparaciones costosas.

Desafortunadamente, el carbón más grande minería operación en Kalimantan, Indonesia, experimentó exactamente esta situación cuando la carcasa de un cojinete del diferencial se descuadró debido a la incesante producción requerida por la industria minera. Pero reparar esta caja de rodamientos no es tan fácil como parece. Podrían reconstruir el área con rociado térmico, sin embargo, este proceso requiere mucho tiempo y conlleva un alto riesgo de fallas en el mecanizado debido a la alineación crítica del engranaje diferencial durante el ensamblaje.

Por lo tanto, esta empresa minera de carbón contactó a PT Rep Sal ​​Indo, un socio de SIFCO ASC con sede en Yakarta, Indonesia, que se especializa en SIFCO Process® de galvanoplastia selectiva. El SIFCO Process® es un método portátil de galvanoplastia en áreas localizadas sin el uso de un tanque de inmersión. El uso de ánodos manuales permite a los técnicos enmascarar las áreas específicas que se van a enchapar y aplicar el depósito in situ, con un desmontaje mínimo. Tal fue el caso de la Caja de Cojinetes del Diferencial. Mediante el uso de placas selectivas, la reparación se pudo completar con los engranajes instalados, evitando por completo el riesgo de desalineación. PT Rep Sal ​​Indo reparó completamente 2 diámetros internos dentro de 0,025 mm, cumpliendo con las especificaciones requeridas por el cliente y reduciendo significativamente el tiempo de inactividad potencial.

Restauración de la tolerancia a los orificios de los pernos de los cubos de las ruedas

Los vehículos todoterreno se enfrentan a entornos exigentes. Y cada componente de ese vehículo es esencial.

Para la operación minera de carbón más grande en Kalimantan, Indonesia, ese componente crítico era un conjunto de cubo de rueda. El conjunto del cubo de la rueda permite que el vehículo gire libremente y es fundamental para los sistemas de control de tracción y frenado antibloqueo. Pero cuando se cambia un neumático, a menudo varias veces como en la industria minera, los orificios de los pernos se desgastan y sobredimensionan, lo que no permite que el vástago del perno conserve su posición.

Entonces, cuando fue necesario cambiar el tamaño de 18 orificios para pernos del conjunto del cubo de la rueda, solo había un par de opciones: galvanoplastia o soldadura y mecanizado. Sin embargo, la acumulación por soldadura y maquinado requiere un equipo complejo, un tiempo de inactividad extenso y una posible distorsión por calor y maquinado incorrecto. La galvanoplastia, por otro lado, no tiene riesgo de distorsión por calor y se puede enchapar a medida. Pero, dado que el recubrimiento del tanque no era una opción debido al enmascaramiento requerido para proteger el resto del componente, decidieron contactar a P.T. El representante Sal Indo, socio de SIFCO ASC en Yakarta, Indonesia, que se especializa en SIFCO Process® de metalizado selectivo.

El enchapado selectivo es el método portátil de galvanoplastia y se utiliza para aplicar depósitos electrochapados y recubrimientos anodizados en áreas localizadas de una pieza sin usar un tanque de inmersión. Mediante el uso de SIFCO Process®, P.T. El representante Sal Indo pudo restaurar la dimensión de 18 orificios para pernos, construyendo primero el área con Cobre 2050 y luego tapando los orificios con Níquel 5644 para mayor resistencia al desgaste. La dimensión interna total del orificio se recubrió dentro de los 0,02 mm del espesor requerido.

Las empresas mineras continuarán enfrentando el desafío diario del desgaste de su maquinaria, lo que las obligará a reducir costos mediante la reconstrucción y refabricación de sus componentes críticos. Con el uso de SIFCO Process®, estos componentes se pueden restaurar a sus estándares OEM con una adhesión superior y un tiempo de inactividad mínimo, lo que ayuda a las empresas mineras a avanzar hacia operaciones más continuas, rentables y sostenibles.

Revestimiento selectivo: una solución rápida y sostenible para los retos mineros a largo plazo.

Ahora más que nunca, la industria minera necesita soluciones rentables para hacer frente a los retos a largo plazo que plantean los entornos difíciles, el aumento de los costes y las crecientes presiones medioambientales.

Los equipos y vehículos todoterreno de la minería tienen que hacer frente a temperaturas extremas y a duras condiciones de funcionamiento, como el agua y el polvo, así como a ciclos de trabajo intensos y a vibraciones, todo lo cual lleva a las máquinas al límite. La corrosión, los daños y las averías de los componentes son inevitables, lo que da lugar a la ineficacia y, potencialmente, a la avería de los equipos de misión crítica, como los motores, las transmisiones y el sistema hidráulico.

Con el tiempo de inactividad y la productividad en juego, los problemas se acumulan para el mantenimiento.

Revestimiento selectivo vs. Revestimiento en tanque

La galvanoplastia se utiliza ampliamente en todos los sectores, pero tiene un valor especial en la minería, donde las duras condiciones de funcionamiento son la norma.

El método de galvanoplastia más común es el revestimiento en tanque, en el que los componentes se sumergen en un baño de la solución requerida. El inconveniente es que hay que desmontar los componentes del equipo, enviarlos al proveedor, enmascararlos como es debido y volver a embalarlos y enviarlos de vuelta, todo lo cual añade costes y tiempo. En cambio, el chapado selectivo es exactamente eso: permite a los usuarios aplicar una solución a una zona específica con el uso de una herramienta manual, comúnmente conocida como cepillo. El equipamiento es mínimo y las reparaciones pueden llevarse a cabo con un mínimo de enmascaramiento in situ, en un taller o incluso con el componente in situ, gracias a un paquete de energía ligero y a un equipo portátil.

El chapado selectivo ofrece facilidad, rapidez y comodidad, literalmente a golpe de pincel. Los depósitos de placas no sólo son entre 30 y 60 veces más rápidos que con el revestimiento de tanques, sino que todo tiene lugar a temperatura ambiente, eliminando cualquier posibilidad de distorsión o tensión.

Un caso típico de estudio.

El revestimiento selectivo es un proceso aprobado en la minería y se ha utilizado ampliamente para una amplia gama de aplicaciones en todo el sector. Aunque hay varios procesos, todos ellos utilizan una variedad de aleaciones -como el cobre, el níquel, el níquel-tungsteno y el cobalto- para reparar los componentes y devolverles las dimensiones y los estándares originales de los fabricantes de equipos.

Un caso típico fue el de un fabricante de equipos de minería de superficie de prestigio internacional. Descubrieron que el 35% de las averías de las culatas se debían al desgaste y necesitaban una alternativa rentable a su sustitución. Tras las primeras pruebas, se eligieron dos métodos para investigarlos más a fondo: la soldadura y el chapado selectivo con cepillos. Ambos se evaluaron en función de criterios como el coste, el tiempo y la calidad general del revestimiento.

Los resultados mostraron que, aunque la soldadura era una solución de bajo coste, los depósitos eran de calidad insuficiente para la aplicación, y además estaban sujetos a una distorsión térmica potencialmente dañina, una consecuencia inevitable del proceso. En comparación, el chapado con cepillo -que utiliza níquel para restaurar las dimensiones y añadir resistencia al desgaste- ofrecía un depósito duradero y de alta calidad, sin riesgo de distorsión por el calor. También fue un 16% más rápido de aplicar y sólo ligeramente más caro.

Por estas razones, el Proceso SIFCO® fue adoptado como su método preferido para recuperar las culatas, aportando beneficios clave como la reducción del uso de materiales, menos residuos y menor consumo de energía. En comparación con los costes de las piezas nuevas o de sustitución, esto supuso un ahorro anual de unos 95.000 dólares.

Superior, sostenible, in situ…

El sector minero siempre se ha enfrentado a serios retos en cuanto al desgaste de los componentes y a mantener los costes operativos al mínimo. Ahora, el sector también está sometido a un creciente escrutinio para reducir su impacto en el carbono tanto a corto como a largo plazo. Al volver a fabricar componentes originales con estándares superiores, de forma rápida y eficaz in situ, el revestimiento selectivo puede ayudar a las empresas mineras a dar otro paso importante hacia operaciones más continuas, rentables y sostenibles.

Reducción de la variabilidad en un 80% con el Flow Plating

FAMAT, filial a partes iguales de Safran Aircraft Engines y GE, con sede en St. Nazaire, Francia, es un fabricante líder mundial de carcasas de motores de aviación. FAMAT se centra en proporcionar soluciones que no sólo sean fiables y robustas, sino que sean cada vez más eficientes en cuanto al peso y respetuosas con el medio ambiente.

Las exigentes condiciones de funcionamiento del sector aeroespacial plantean continuos retos de acabado de superficies a los fabricantes. Los componentes deben ser capaces de resistir la fricción, las temperaturas extremas y los entornos corrosivos sin dejar de funcionar a niveles óptimos. En el caso de FAMAT, un reto particular fue el de las ranuras de la carcasa.


FAMAT se puso en contacto con SIFCO ASC para mejorar la dureza de las ranuras de sus carcasas mediante un anodizado selectivo. Cada componente fue fabricado en aluminio 2219 y ensamblado en el motor GE90. Las ranuras de 3 metros de diámetro requerían 50 μm de anodizado duro tipo 3 para la dureza y la protección contra la corrosión, pero FAMAT permitió una variación de +/-10μm por ranura.

Mientras que cada componente podría ser anodizado en el tanque utilizando un extenso enmascaramiento, FAMAT quería reducir el tiempo de inactividad que suponía el transporte de cada componente fuera de las instalaciones. Además, con la producción continua de dos tripas al día con dos ranuras cada una, FAMAT no podía permitirse un tiempo de inactividad de tres a cuatro semanas por unidad.


SIFCO ASC pudo instalar con éxito una célula de metalización en flujo dentro de las instalaciones de la FAMAT. FAMAT ha anodizado dos carcasas al día durante los últimos cinco años con una tasa de repetición superior al 99%. El sistema ha permitido a FAMAT hacerse cargo de todo el montaje de la carcasa, así como reducir el tiempo de inactividad de tres a cuatro semanas a menos de tres horas por componente. Además, con el sistema de metalizado en flujo, SIFCO ASC pudo reducir la variabilidad del espesor en un 80%, hasta +/-2μm por ranura.

Resolver el problema de las perforaciones profundas y las zonas sin línea de visión

Los intercambiadores de calor se utilizan en diversas industrias para transferir el calor de un fluido a otro. A menudo, estos fluidos son corrosivos para el metal, por lo que es importante que los componentes estén protegidos contra los daños químicos galvánicos. En esta aplicación concreta, los intercambiadores de calor estaban fabricados con múltiples aceros, como el acero al carbono, el revestimiento de Inconel y el acero inoxidable, lo que aumenta el riesgo de corrosión galvánica.


El cliente exigió que cada orificio del intercambiador de calor fuera chapado con AeroNikl® 250 para protegerlo de la corrosión. Cada orificio medía 19,2mm x 252,5mm (0,75in x 12in) y había 689 orificios por intercambiador, con cuatro intercambiadores de calor en total. Con una especificación exigente que cumplir, era imposible obtener el grosor de níquel requerido utilizando las técnicas tradicionales de revestimiento con cepillo. El cliente quería chapar las piezas in situ, lo que significaba que el chapado en tanque tampoco era adecuado.


Gracias a la portabilidad del SIFCO Process®, SIFCO ASC pudo llevar su sistema de revestimiento encapsulado a las instalaciones del cliente para revestir los orificios in situ. El proceso requirió un utillaje específico que se diseñó para bloquearse en cada orificio. Con el utillaje bloqueado y sellado, el proceso completo podía completarse sin cambiar el electrodo. El circuito hidráulico fue alimentado por una bomba centrífuga conectada alternativamente a los dispositivos de almacenamiento del electrolito y del agua de lavado. Con la configuración instalada, SIFCO ASC pudo chapar dos orificios por hora con un grosor requerido de 100 μm (0,0004in), lo que evitó que el cliente tuviera que desmontar o retirar el intercambiador de calor del servicio.

Geometrías complejas, máscaras personalizadas

El líder mundial en el desarrollo y la fabricación de tecnología punta de sensores de localización se dirigió a SIFCO ASC para que le ayudara a chapar en oro sus resonadores.

Sus acelerómetros, giroscopios y otros sistemas de alto rendimiento están diseñados para satisfacer los estrictos requisitos de los clientes en aplicaciones de guiado, estabilización, navegación y orientación de precisión. Para cumplir las especificaciones y mantener la repetibilidad y la trazabilidad exigidas por la empresa, SIFCO ASC sabía que el metalizado en flujo encapsulado era la única solución viable.


El chapado en oro es una aplicación costosa. Por esta razón, el revestimiento suele aplicarse a una zona específica del componente. Pero, cuando el componente tiene menos de una pulgada de diámetro, con ocho agujeros que no necesitan ser chapados, el proceso de enmascaramiento se convierte en un reto que requiere mucho trabajo, lo que ralentiza el rendimiento y afecta a la eficiencia del proceso.


Se desarrollaron herramientas y sellos personalizados para encapsular las piezas para el paso preparatorio, la placa de níquel y la placa de oro final.

Cada herramienta tenía un paso de proceso totalmente autónomo que estaba integrado en las tecnologías de metalizado selectivo y de flujo y separado por pasos intermedios de enjuague. De este modo, se redujo drásticamente la contaminación cruzada entre cada paso, al tiempo que se garantizaba una repetibilidad de última generación.

Con el revestimiento encapsulado, en las etapas de calificación de prueba, SIFCO ASC pudo completar 17 resonadores en dos horas, lo que equivale a 63 piezas por turno con una repetibilidad del 100%. Se preveía que este ritmo de producción podría ser aún mayor una vez que la producción aumentara. También se observó una distribución uniforme y no hubo pérdida de adherencia tras el choque térmico. Lo más importante es que, una vez fijados todos los parámetros, los técnicos obtuvieron siempre el mismo resultado.

Para obtener más información sobre nuestra tecnología de metalización por flujo encapsulado, descargue nuestro documento técnico.