Aeroplanes face harsh environmental conditions every day which makes efficient and effective aircraft maintenance and repair key to the success of industry. Conditions such as atmospheric moisture, high altitude, and temperature changes can all cause corrosion more quickly. This can result in structural damage, reduce the performance of critical components, and compromise safety. This is where corrosion protection comes in.
But, with aircrafts structure being complex and made of many different materials, they are difficult to inspect and maintain. This makes detecting and addressing corrosion quickly a challenge, leading to potential safety issues. Plus, the costs of this can add up, increasing the expenses already faced by aircraft manufactures of material maintenance. This is why more companies are turning to selective electroplating for corrosion protection.
Making component coating more precise and efficient
Selective plating is a process where a metal coating is applied just to a specific area of a component, unlike tank plating where the whole part is coated. Masking materials are used to cover any areas of the component that don’t need plating, and then the unmasked areas are plated using electroplating.
For aircraft maintenance this is particularly beneficial, as it can be used to repair and refurbish components that are otherwise difficult, costly, or impossible to replace. This could include components that are no longer manufactured.
By using selective plating, the aerospace industry can extend the life of critical parts, reduce maintenance costs, and improve the overall reliability. It can also be used to enhance the performance of components by applying a coating that is more resistant to wear and corrosion.
Reducing manufacturing downtime
Manufacturing downtime is a problem for any business, but it’s particularly severe for businesses that operate in highly competitive markets like aerospace. This is because downtime can result in a loss of production capacity, revenue and result in production delays that could lead to missed delivery deadlines, lost sales, and dissatisfied customers.
This is where manufacturers can benefit from implementing robust maintenance procedures, adopt predictive maintenance technologies and continuously look for ways to optimize processes and minimize unplanned downtime.
This is where selective plating really comes into its own for aircraft repair as it can help restore aircraft components such as landing gear, flap tracks, and engine parts. It can also improve engine performance, by applying coatings that are more resistant to wear and corrosion.
How SIFCO ASC’s customized system can help aircraft maintenance
Our Advanced Solution Control System (ASCS) by SIFCO ASC is an innovative electroplating technology that has cutting-edge dripless tooling. This means that all chemical solutions used in the process are recycled back into the system at the surface of the workpiece, eliminating the need for catch trays.
This tooling also allows for the component to be plated in any orientation – flat, vertical, or even above the aircraft repair technician’s head. This creates a creates a cleaner and more environmentally friendly working environment while also enhancing safety measures.
The technology is also portable and can be integrated into a production line. This means it can:
Enhance throughput and productivity
Reduce ergonomic risk
Offer significant safety benefits for operators and employees
To learn more about selective electroplating in the aerospace industry, why not download our aerospace whitepaper.
With extreme oil and gas supply shortages looming ever closer and the Strategic Petroleum Reserve of the United States reaching its lowest level in 38 years, oil and gas equipment needs to run as smoothly as possible.
But, when two stainless steel parts of a threaded coupling are in direct contact with one another it causes constant friction. This can result in the galling of the metal, where the threads seize or abrade. In turn this can cause the joint elements to jam or damage the threads themselves.
For parts such as Oil Country Tubular Goods (OCTGs), this threatens leaks and oil blowouts and can often halt the production processes. With oil and gas supplies as low as they are, the economic effects of this downtime could be more than simply getting the parts replaced or repaired. This is where copper selective plating comes in.
How Copper Plating Steel Can Help the Oil and Gas Industry
Newly manufactured stainless-steel couplings that are at risk of galling and seizing need a thin layer of copper coated onto their threads using electroplating. These threaded connections, often called premium threaded connections, are an attempt to improve the American Petroleum Institute’s standards for threaded pipes and couplings used in OCTGs.
These oil and gas pipes can be very large in size and the threads that need to be plated are at the ends of the pipe. This means, standard tank plating is impractical and usually impossible. But because of their fragile nature and risk of compromise, there is no margin for error for parts used in the oil and gas industry. This is where selective plating comes in.
Selective plating is a portable electroplating method used to enhance, repair, and refurbish localized areas on manufactured components, allowing for the electrolytic coating of surfaces without an electroplating tank.
Because of the importance of this, the oil and gas industry has been looking at ways to ensure consistency across the copper plating, which includes standardising the procedures around training and certification.
Ensuring Consistency in Copper Plating Training and Certification
Two of the leading oil field thread designers VAM and Tenaris have recently introduced programs to ensure the standards of copper brush or selective plating across the industry. These programs are designed to establish a standard procedure for the qualification, evaluation, and acceptance of copper selective plating.
As part of this, operators now need to receive formal and specialized training and certification from an approved selective brush plating vendor to apply selective copper plating to the premium threaded connections provided by VAM and Tenaris.
At SIFCO ASC, we have a selective plating certification Copper Select® that has been given the approved vendor status by both licensors. This means we can train and qualify operators from around the globe in selective plating methods in line with the VAM and Tenaris specifications.
It’s not just copper plating that we can train your operators on, we have a wide range of courses including a Basic Training Course and a Cadmium/Zinc Nickel Certification Training Course. All these training courses are available worldwide either at our headquarters in Cleveland, Ohio or on-site at a location of your choice.
Passing SIFCO ASC’s Copper Select® Certification involves the completion of a weeklong training course and submitting qualification samples for approval. Upon completing the process, the licensee will be allowed to selectively plate copper onto Premium Threaded Connections using the technique taught as part of the training course. To ensure standards of copper plating remain consistent, qualified licensees will be audited annually.
How and Why to Get Your Operators Qualified to Plate with Copper
If you’re interested in receiving the Copper Select® Certification you will need to enter a three-year licensing agreement with SIFCO ASC, purchase a basic set of equipment tailored to plating threaded connections, and consistently monitor and measure the results to make sure that the standards expected within the certification are met.
To ensure the highest quality standards are met, your operators will need to recertify before the end of the three-year period. The accreditation is also location-based, meaning that organizations with multiple locations, need to acquire the Copper Select® Certification for each site.
If your operators haven’t attained the Copper Select® Certification or any other VAM and Tenaris-approved training, then they can’t work on the premium threaded connections provided by either licensor. This can cause production to grind to a halt. Completing the Copper Select® Certification ensures the highest standards of selective copper plating for parts used in the oil and gas industry. This is particularly important at a time when there is increased pressure for this industry to succeed.
Find out more about our Copper Select® certification or our other training courses today.
Between credit and debit card issuers to the automotive and technology sectors, many industries are being affected by a global semiconductor shortage. This was partially down to a demand spike in the pandemic as well as supply-chain issues.
According to the American Machinist“The pandemic highlighted how semiconductor suppliers were ill-prepared for shocks, as some manufacturers faced thousands of product shortages per day”.
With chip factories being expensive to build and labor-extensive to operate, solving these challenges won’t be an easy task. In fact, it takes an estimated minimum of $10 billion to build a new chip manufacturing plant. And, that doesn’t include the workforce needed to operate it. Intel, for example, plans to build two semiconductor factories in Ohio, but these will need approximately 7,000 workers. This is particularly difficult with an ongoing workforce and talent shortage.
But this is where new technologies, processes, and investments can help companies work towards a solution.
According to a recent statement from the White House: “America invented the semiconductor, but today produces about 10% of the world’s supply – and none of the most advanced chips. Instead, we rely on East Asia for 75 percent of global production. The CHIPS and Science Act will unlock hundreds of billions more in private sector semiconductor investment across the country, including production essential to national defense and critical sectors.”
Following this act passing, companies across the semiconductor manufacturing sector announced nearly $50 billion in additional investments.
Going beyond shortages: four challenges facing semiconductor manufacturing
As well as the shortages, the semiconductor sector still faces several challenges that affect the reliability and durability of semiconductors. Here are the four top challenges semiconductor manufacturers need to overcome…
Corrosion: This can occur because of exposure to moisture and other environmental factors. Corrosion can cause many problems including reduced performance, device failure and increased maintenance costs.
Miniaturizations: As the demand for smaller and more complex devices increases, the size of semiconductors continues to shrink. This makes it more difficult to protect them from environmental factors like moisture, which can cause corrosion and other damage.
Material compatibility: Semiconductors are made from a variety of materials, each with unique properties and characteristics. The challenge is to find a coating material that is compatible with the semiconductor material and provides adequate protection against corrosion.
Cost: The semiconductor industry is highly competitive, and cost is always a concern. That’s why manufacturers must seek cost-effective solutions for corrosion protection without sacrificing quality.
Selective plating: an effective solution for corrosion protection
Selective plating is an electroplating technique that is used to deposit a thin layer of metal on a specific area of a substrate to provide corrosion protection for semiconductor components. One of the benefits of selective plating is that it can be used only on the areas that need protection, helping to reduce material usage and minimize the impact on the device’s electrical properties.
It can also be used with a variety of metal coating materials, including gold, silver, and nickel. This makes it possible to choose a coating material that is compatible with the component’s base material and provides adequate protection against corrosion.
Plus, selective plating is a cost-effective solution for corrosion protection. This is because the technique is relatively simple and can be performed on-site with standard electroplating equipment. This makes it possible to integrate selective plating into existing production processes without significant additional investment.
How SIFCO ASC can help the semiconductor industry
At SIFCO ASC, we have the knowledge and expertise to help manufacturers of aluminum chemical vapor deposition (CVD) tooling which requires Selective Nickel Plating (SNP).
This tooling gets worn out with use and is replaced by the semiconductor manufacturers. Research into the possible recoating of tooling is being investigated as an option to prolong the life of the equipment and avoid any unnecessary repair costs or downtime.
When it comes to the steel enclosures used in CVD processing equipment, manufacturers require selective plating of zinc with the main purpose of create ground area for electrical panel cabinets.
By working with SIFCO you can get help with:
Concept and design: Our R&D and Engineering expertise can help you find the right solution for your application.
Production: In this phase, our technical support team and contract service technicians can provide the skill and labor to carry out the most demanding applications. We also have certified trainers that can offer a hands-on experience for our customers so that they can plate their equipment on site without disruption to their production. Technicians will learn how to troubleshoot plating applications and accurately plate numerous deposits.
Procurement and logistics: To make sure your solutions, supplies and equipment are readily available when and where they are needed, our team is on hand throughout the process.
For more information about how the SIFCO Process® and selective plating can help your semiconductor business, contact our team today.
Le travail de la transmission de tout véhicule consiste à changer de vitesse pour s’assurer que les régimes du moteur sont maintenus bas (en fonction de la vitesse et de l’accélération). Lorsque la transmission du véhicule est en état de marche, la consommation de carburant est réduite et le fait de tourner les vitesses ne surcharge pas le moteur.
Avec des environnements imprévisibles et des conditions difficiles, les transmissions des véhicules hors route sont mises à l’épreuve chaque jour dans l’industrie minière. Et lorsqu’un véhicule hors route est en réparation, cela met en péril l’exploitation et les revenus futurs. Ce fut malheureusement le cas pour la plus grande exploitation minière de charbon à Kalimantan, en Indonésie.
Alors qu’un véhicule était en réparation, le carter de transmission a été démonté de manière incorrecte, provoquant des fissures et des dommages à la surface. Cette entreprise aurait pu utiliser le soudage par points pour réparer et combler ces fissures, mais le risque de fissures supplémentaires et de déformation thermique était trop élevé. Familiarisés avec le placage au pinceau, ils ont contacté PT Rep Sal Indo, un partenaire SIFCO ASC à Jakarta, en Indonésie, pour déterminer si le SIFCO Process® de placage sélectif était une option.
Le placage sélectif, ou placage au pinceau comme on l’appelle, est une méthode portable de galvanoplastie de zones localisées sans l’utilisation d’un réservoir d’immersion. Sa portabilité permet aux réparations de composants et aux améliorations OEM de se produire sur place avec un minimum de masquage et de démontage. Le processus est également 60 fois plus rapide que le placage des réservoirs, ce qui permet d’effectuer les opérations en un quart de travail.
La zone de réparation sur le carter de transmission était de 356 x 620 mm (14 x 24,5 pouces) et nécessitait du cuivre 2050 pour remplir les zones défectueuses et un capuchon de nickel 2080 pour la résistance à l’usure. Tout d’abord, PT Rep Sal Indo pré-meule la surface pour éliminer les points saillants. Les fissures ont ensuite été comblées par soudage au laser, après quoi une couche de finition en cuivre a été appliquée. Le cuivre a ensuite été redressé pour s’assurer qu’il était plat sur toute la surface. Enfin, la zone a été recouverte de nickel.
Grâce à l’utilisation du placage sélectif, l’entreprise a pu récupérer la pièce, ce qui a permis d’économiser une quantité considérable de coûts liés au remplacement du carter de transmission. De plus, la réparation a été effectuée dans le cadre de son calendrier d’entretien régulier et le véhicule a été remis en service sans aucun temps d’arrêt supplémentaire.
Comme pour de nombreuses machines, l’alignement des engrenages et des composants est essentiel. Ainsi, lorsqu’un seul composant est déréglé ou hors tolérance, cela peut mettre en péril non seulement la machine, mais aussi l’ensemble de l’exploitation avec la menace de temps d’arrêt et de réparations coûteuses.
Malheureusement, la plus grande exploitation de charbon de Kalimantan, en Indonésie, a connu exactement cette situation lorsqu’un logement de roulement différentiel s’est déréglé à cause de la production incessante exigée par l’industrie minière. Mais réparer ce boîtier de roulement n’est pas aussi facile qu’il y paraît. Ils pourraient renforcer la zone avec un spray thermique, mais ce processus prend du temps et s’accompagne d’un risque élevé de mauvais usinage en raison de l’alignement critique de l’engrenage du différentiel pendant l’assemblage.
Cette entreprise d’extraction de charbon a donc contacté PT Rep Sal Indo, un partenaire SIFCO ASC basé à Jakarta, en Indonésie, spécialisé dans le SIFCO Process® de galvanoplastie sélective. Le procédé SIFCO® est une méthode portable de galvanisation de zones localisées sans utiliser de cuve d’immersion. L’utilisation d’anodes portatives permet aux techniciens de masquer les zones spécifiques à plaquer et d’appliquer le dépôt in-situ, avec un minimum de démontage. C’était le cas avec le boîtier de roulement du différentiel. En utilisant le placage sélectif, la réparation a pu être effectuée avec les engrenages installés, ce qui a permis d’éviter complètement le risque de désalignement. PT Rep Sal Indo a entièrement réparé 2 diamètres internes à 0,025 mm près, respectant ainsi les spécifications requises par le client et réduisant considérablement les temps d’arrêt potentiels.
Les véhicules hors route sont confrontés à des environnements exigeants. Et chaque composant de ce véhicule est essentiel.
Pour la plus grande exploitation de charbon de Kalimantan, en Indonésie, ce composant critique était un assemblage de moyeu de roue. L’ensemble du moyeu de roue permet au véhicule de se diriger librement et est essentiel pour les systèmes de freinage antiblocage et de contrôle de la traction. Mais lorsqu’un pneu est changé, souvent plusieurs fois comme dans l’industrie minière, les trous de boulons deviennent usés et surdimensionnés – ne permettant pas à la tige du boulon de conserver sa position.
Ainsi, lorsque les 18 trous de boulons de l’assemblage du moyeu de roue ont dû être redimensionnés, il n’y avait que deux options : la galvanisation ou le soudage et l’usinage. La construction par soudage et usinage nécessite cependant un équipement complexe, des temps d’arrêt importants et des risques de distorsion thermique et de mauvais usinage. La galvanisation, en revanche, ne présente aucun risque de déformation due à la chaleur et peut être plaquée sur mesure. Mais comme le placage en cuve n’était pas une option en raison du masquage nécessaire pour protéger le reste du composant, ils ont décidé de contacter P.T. Rep Sal Indo, un partenaire SIFCO ASC à Jakarta-Indonésie, spécialisé dans le SIFCO Process® de placage sélectif.
Le placage sélectif est la méthode portable de l’électroplacage et est utilisé pour appliquer des dépôts électrolytiques et des revêtements anodisés dans des zones localisées d’une pièce sans utiliser de cuve d’immersion. En utilisant le SIFCO Process®, P.T. Rep Sal Indo a pu redonner une dimension à 18 trous de boulons, en renforçant d’abord la zone avec du cuivre 2050, puis en recouvrant les trous avec du nickel 5644 pour résister à l’usure. La dimension interne totale de l’alésage a été plaquée à 0,02 mm près de l’épaisseur requise.
Les entreprises minières continueront à faire face au défi quotidien de l’usure de leurs machines, ce qui les obligera à réduire les coûts en reconstruisant et en remanufacturant leurs composants critiques. Grâce à l’utilisation du SIFCO Process®, ces composants peuvent être restaurés à leurs normes d’origine avec une adhérence supérieure et un temps d’arrêt minimal – ce qui aide les entreprises minières à progresser vers des opérations plus continues, plus rentables et plus durables.
Aujourd’hui plus que jamais, l’industrie minière a besoin de solutions rentables pour relever les défis à long terme que représentent les environnements difficiles, la hausse des coûts et les pressions environnementales accrues.
Les équipements et véhicules tout-terrain de l’industrie minière doivent faire face à des températures extrêmes et à des conditions d’exploitation difficiles, notamment l’eau et la poussière, ainsi qu’à des cycles de travail intensifs et à des vibrations, ce qui pousse les machines à leurs limites. La corrosion, l’endommagement et la défaillance des composants sont inévitables, entraînant un manque d’efficacité et potentiellement la panne d’équipements essentiels à la mission tels que les moteurs, les entraînements et les systèmes hydrauliques.
Avec les temps d’arrêt et la productivité en jeu, les problèmes s’accumulent pour la maintenance.
Placage sélectif v Placage en cuve
La galvanisation est largement utilisée dans tous les secteurs, mais elle a une valeur particulière dans le secteur minier, où les conditions d’exploitation difficiles sont la norme.
La méthode de galvanoplastie la plus courante est le placage en cuve, où les composants sont plongés dans un bain de la solution requise. L’inconvénient est que les composants doivent être retirés de l’équipement, expédiés au fournisseur, masqués comme il se doit, puis reconditionnés et réexpédiés, ce qui représente un coût et un temps supplémentaires. En revanche, le placage sélectif est exactement cela – il permet aux utilisateurs d’appliquer une solution sur une zone spécifique à l’aide d’un outil manuel, communément appelé pinceau. L’équipement est minimal et les réparations peuvent être effectuées avec un minimum de masquage sur le site, dans un atelier, ou même avec le composant in situ, grâce à un bloc d’alimentation léger et un équipement portable.
Le placage sélectif offre facilité, rapidité et commodité, littéralement d’un coup de pinceau. Non seulement les dépôts de plaques sont généralement de 30 à 60 fois plus rapides qu’avec le placage en cuve, mais tout se passe à température ambiante, ce qui élimine toute possibilité de distorsion ou de contrainte.
Une étude de cas typique.
Le placage sélectif est un procédé approuvé dans l’industrie minière et a été largement utilisé pour un large éventail d’applications dans ce secteur. Bien qu’il existe un certain nombre de procédés, ils utilisent tous une variété d’alliages – notamment le cuivre, le nickel, le nickel-tungstène et le cobalt – pour réparer les composants et les ramener aux dimensions et normes d’origine des équipementiers.
Un cas typique concerne un fabricant d’équipements miniers de surface de renommée internationale. Ils ont découvert que 35 % de toutes les défaillances de culasses étaient dues à l’usure de contact et ont cherché une alternative rentable au remplacement des culasses. Après les premiers essais, deux méthodes ont été choisies pour une étude plus approfondie : le soudage et le placage sélectif à la brosse. Les deux ont été évalués en fonction de critères tels que le coût, le temps et la qualité globale du revêtement.
Les résultats ont montré que si le soudage était une solution peu coûteuse, les dépôts étaient de qualité insuffisante pour l’application et étaient également sujets à des déformations thermiques potentiellement dommageables – une conséquence inévitable du processus. En comparaison, le placage au pinceau – qui utilise le nickel pour rétablir les dimensions et ajouter une résistance à l’usure – a permis d’obtenir un dépôt durable et de haute qualité, sans risque de distorsion thermique. Il était également 16% plus rapide à appliquer et seulement marginalement plus cher.
C’est pour ces raisons que le SIFCO Process® a été adopté comme méthode privilégiée pour la récupération des culasses, apportant des avantages clés tels qu’une utilisation réduite des matériaux, moins de déchets et une consommation d’énergie moindre. Par rapport au coût des pièces neuves ou de remplacement, cela a permis de réaliser des économies annuelles d’environ 95 000 dollars.
Supérieur, durable, in situ…
Le secteur minier a toujours été confronté à de sérieux défis en termes d’usure des composants et de maintien des coûts opérationnels à un niveau minimum. Aujourd’hui, le secteur fait également l’objet d’une attention croissante pour réduire son impact carbone à court et à long terme. En remettant à neuf les composants d’origine selon des normes supérieures, rapidement et efficacement in situ, le placage sélectif peut aider les entreprises minières à franchir une nouvelle étape importante vers des opérations plus continues, rentables et durables.
FAMAT, une filiale à parts égales de Safran Aircraft Engines et GE, basée à St. Nazaire, France, est l’un des principaux fabricants mondiaux de carters de moteurs d’avions. FAMAT s’attache à fournir des solutions qui sont non seulement fiables et robustes, mais aussi de plus en plus efficaces en termes de poids et respectueuses de l’environnement.
Les conditions d’exploitation exigeantes de l’aérospatiale posent des défis constants aux fabricants en matière de finition de surface. Les composants doivent être capables de résister aux frottements, aux températures extrêmes et aux environnements corrosifs tout en continuant à fonctionner de manière optimale. Pour le FAMAT, un défi particulier s’est présenté sous la forme des rainures du boîtier.
LE DÉFI
FAMAT s’est adressé à SIFCO ASC pour améliorer la dureté des rainures de ses boyaux par anodisation sélective. Chaque composant a été fabriqué en aluminium 2219 et assemblé dans le moteur GE90. Les rainures de 3 mètres de diamètre nécessitaient 50 μm d’anodisation dure de type 3 pour la dureté et la protection contre la corrosion, mais FAMAT a autorisé une variation de +/-10μm par rainure.
Alors que chaque composant pouvait être anodisé en cuve en utilisant un masquage important, la FAMAT souhaitait réduire le temps d’arrêt lié au transport de chaque composant hors du site. De plus, avec la production continue de deux douilles par jour avec deux rainures chacune, FAMAT ne pouvait pas se permettre un temps d’arrêt de trois à quatre semaines par unité.
LA SOLUTION
SIFCO ASC a été en mesure d’installer avec succès une cellule de placage en flux dans l’installation de FAMAT. Au cours des cinq dernières années, FAMAT a anodisé deux douilles par jour avec un taux de répétabilité de plus de 99 %. Le système a permis à FAMAT de prendre en charge l’ensemble de l’assemblage du boîtier, ainsi que de réduire les temps d’arrêt de trois à quatre semaines à moins de trois heures par composant. De plus, avec le système de placage en flux, SIFCO ASC a pu réduire la variabilité de l’épaisseur de 80% à +/-2μm par rainure.
Les échangeurs de chaleur sont utilisés dans diverses industries pour transférer la chaleur d’un fluide à un autre. Ces fluides sont souvent corrosifs pour le métal, d’où l’importance de protéger les composants contre les dommages chimiques galvaniques. Dans cette application particulière, les échangeurs de chaleur étaient constitués de plusieurs aciers, dont de l’acier au carbone, un revêtement Inconel et de l’acier inoxydable, ce qui augmentait le risque de corrosion galvanique.
LE DÉFI
Le client a exigé que chaque alésage de l’échangeur de chaleur soit revêtu d’AeroNikl® 250 pour la protection contre la corrosion. Chaque alésage mesurait 19,2 mm x 252,5 mm (0,75in x 12in) et il y avait 689 alésages par échangeur, avec quatre échangeurs de chaleur au total. Il était impossible d’obtenir l’épaisseur de nickel requise en utilisant les techniques traditionnelles de placage au pinceau. Le client voulait plaquer les pièces sur place, ce qui signifiait que le placage en cuve ne convenait pas non plus.
LA SOLUTION
Grâce à la portabilité du SIFCO Process®, SIFCO ASC a pu apporter son système de placage encapsulé sur le site du client pour plaquer les alésages sur place. Le processus a nécessité un outillage dédié, conçu pour être verrouillé sur chaque alésage. L’outillage étant verrouillé et scellé, le processus complet a pu être réalisé sans changer l’électrode. Le circuit hydraulique était alimenté par une pompe centrifuge reliée alternativement aux dispositifs de stockage de l’électrolyte et de l’eau de rinçage. Grâce à cette installation, SIFCO ASC a pu plaquer deux alésages par heure avec une épaisseur requise de 100 μm (0,0004in), ce qui a évité au client de devoir démonter ou retirer l’échangeur thermique du service.
Le leader mondial du développement et de la fabrication de capteurs de localisation à la pointe de la technologie a demandé à SIFCO ASC de l’aider à dorer ses résonateurs.
Leurs accéléromètres, gyroscopes et autres systèmes à haute performance sont conçus pour répondre aux exigences rigoureuses des clients en matière de guidage de précision, de stabilisation, de navigation et d’orientation. Pour répondre aux spécifications et maintenir la répétabilité et la traçabilité requises par l’entreprise, SIFCO ASC savait que la métallisation par flux encapsulé était la seule solution viable.
LE DÉFI
Le placage d’or est une application coûteuse. Pour cette raison, le placage est souvent appliqué à une zone spécifique du composant. Mais lorsque le composant a moins d’un pouce de diamètre, avec huit trous qui ne nécessitent pas de métallisation, le processus de masquage devient un défi à forte intensité de main-d’œuvre, ce qui ralentit la production et a un impact sur l’efficacité du processus.
LA SOLUTION
Des outils et des joints personnalisés ont été développés pour encapsuler les pièces pour l’étape préparatoire, la plaque de nickel et la plaque d’or finale.
Chaque outil était doté d’une étape de traitement entièrement autonome, intégrant des technologies de placage sélectif et de flux et séparée par des étapes de rinçage intermédiaires. Cela a permis de réduire considérablement la contamination croisée entre chaque étape tout en garantissant une répétabilité de pointe.
Avec le placage encapsulé, lors des phases d’essai de qualification, SIFCO ASC a pu réaliser 17 résonateurs en deux heures, ce qui équivaut à 63 pièces par équipe avec une répétabilité de 100 %. Il était prévu que ce taux de production puisse être encore plus élevé une fois la production montée en puissance. Une distribution uniforme a également été observée, et il n’y a pas eu de perte d’adhésion après un choc thermique. Plus important encore, une fois que tous les paramètres ont été fixés, les techniciens ont obtenu le même résultat à chaque fois.
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The challenge facing 
Grâce à l’utilisation du placage sélectif, l’entreprise a pu récupérer la pièce, ce qui a permis d’économiser une quantité considérable de coûts liés au remplacement du carter de transmission. De plus, la réparation a été effectuée dans le cadre de son calendrier d’entretien régulier et le véhicule a été remis en service sans aucun temps d’arrêt supplémentaire.
Malheureusement, la plus grande exploitation 
Pour la plus grande exploitation de charbon de Kalimantan, en Indonésie, ce composant critique était un assemblage de moyeu de roue. L’ensemble du moyeu de roue permet au véhicule de se diriger librement et est essentiel pour les systèmes de freinage antiblocage et de contrôle de la traction. Mais lorsqu’un pneu est changé, souvent plusieurs fois comme dans l’industrie minière, les trous de boulons deviennent usés et surdimensionnés – ne permettant pas à la tige du boulon de conserver sa position.
Le placage sélectif est la méthode portable de l’électroplacage et est utilisé pour appliquer des dépôts électrolytiques et des revêtements anodisés dans des zones localisées d’une pièce sans utiliser de cuve d’immersion. En utilisant le SIFCO Process®, P.T. Rep Sal Indo a pu redonner une dimension à 18 trous de boulons, en renforçant d’abord la zone avec du cuivre 2050, puis en recouvrant les trous avec du nickel 5644 pour résister à l’usure. La dimension interne totale de l’alésage a été plaquée à 0,02 mm près de l’épaisseur requise.
Le placage sélectif est un procédé approuvé dans l’industrie minière et a été largement utilisé pour un large éventail d’applications dans ce secteur. Bien qu’il existe un certain nombre de procédés, ils utilisent tous une variété d’alliages – notamment le cuivre, le nickel, le nickel-tungstène et le cobalt – pour réparer les composants et les ramener aux dimensions et normes d’origine des équipementiers.