Archives

Durchführung kostengünstiger Reparaturen in der petrochemischen Industrie

Aufgrund der zyklischen Natur der petrochemischen Industrie tritt diese in eine der unbeständigsten Epochen ihrer Geschichte ein. Infolgedessen müssen Unternehmen verstärkt daran arbeiten, dass ihre Kernkompetenzen und ihre Geschäftsstrategie robust sind.

Einem Bericht von McKinsey zufolge verzeichnete der globale Petrochemiesektor in den letzten 15 Jahren ein starkes Mengenwachstum, wobei die Ethylenproduktion von 100 Millionen Tonnen im Jahr 2000 auf fast 150 Millionen Tonnen im Jahr 2016 anstieg und die Wertschöpfung seit 2005 mit einer durchschnittlichen Wachstumsrate von 4 % zunahm. Die weltweite Einschränkung der Verwendung von Kunststoffen und die Überkapazitäten der petrochemischen Verarbeitungsanlagen haben jedoch erhebliche Auswirkungen auf die globalen Ölmärkte und bedrohen den künftigen Erfolg der Branche.

Kombiniert man dies mit einer Situation, in der das Angebot höher ist als die Nachfrage, so ist man mit einer Situation konfrontiert, in der die Gewinnspannen sinken und der Wettbewerb zunimmt. Folglich werden die Produkte zu niedrigeren Preisen verkauft, bis sich der Markt stabilisiert. Daher ist es von entscheidender Bedeutung, Ausfallzeiten zu minimieren und die Gewinnspannen zu maximieren.

Weniger Ausfallzeiten mit selektiver Galvanik

Um dies zu erreichen, müssen die Ingenieure die Wahrscheinlichkeit von Ausfallzeiten aufgrund von Wartungsproblemen verringern. Ungeplante Stillstandszeiten in einer Anlage führen zu Produktions- und Gewinneinbußen – hier können Stillstandsmanager und Instandhaltungsplaner einen entscheidenden Beitrag leisten.

Wenn Sie sich für qualitätsgesicherte, zuverlässige und kostengünstige Reparaturmethoden entscheiden, können Sie nicht nur Ausfallzeiten minimieren und die Langlebigkeit Ihrer Maschinen erhöhen, sondern auch Ihre Gewinne maximieren und zu einer nachhaltigeren Zukunft beitragen.

Die Vorteile von SIFCO Process® in der petrochemischen Industrie

Ein solches Verfahren ist die selektive Galvanisierung. Der SIFCO Process® ist ein portabels, effizientes und wirtschaftliches Verfahren für die Reparatur und Wartung von Oberflächenbehandlungen.

Tragbarkeit und Reparaturen vor Ort

Der Standort ist für petrochemische Anlagen von entscheidender Bedeutung – wenn eine Reparatur erforderlich ist, ist es nicht so einfach, ein Silo oder einen Tank zu einer Galvanikanlage zu bringen. Hier kommen die SIFCO Process® Ausbesserungssätze ins Spiel. Das selektive Beschichtungsverfahren von SIFCO ASC eignet sich sowohl für die Werkstatt als auch für den Außeneinsatz und kann fast überall eingesetzt werden. Sie kann auch mechanisiert oder automatisiert werden, so dass der Bediener nur minimal eingreifen muss.

Dies bedeutet, dass Reparaturen an Ort und Stelle oder während ungeplanter Ausfallzeiten durchgeführt werden können. Dies trägt dazu bei, die mit der Demontage, dem Transport und der eventuellen Wiedermontage verbundenen Kosten zu senken.

Vor- und Nachbearbeitung
Da bei der selektiven Beschichtung nur eine begrenzte Vor- und Nachbearbeitung erforderlich ist, werden auch Kosten und Ausfallzeiten reduziert. Das liegt daran, dass der zu schützende oder zu reparierende Bereich abgeklebt wird, so dass die Abscheidungen präzise und genau aufgetragen werden kann. Eine Nachbearbeitung ist oft nicht erforderlich, da die Abscheidungen auf Maß plattiert werden kann.
Schnelle Durchlaufzeiten

Nach der Bewertung des Reparaturfalls und wenn die Maschine nicht demontiert werden muss, kann die Durchlaufzeit oft bis zu einem Arbeitstag betragen.

Nachhaltigkeit
Da die Regierungen der Welt immer mehr Druck auf die Industrie ausüben, um Nachhaltigkeitsziele zu erreichen und Emissionen zu reduzieren, rücken die Umweltauswirkungen unerwarteter Stillstände in petrochemischen Raffinerien immer mehr in den Mittelpunkt. Das SIFCO-Verfahren® trägt dazu bei, die Ausfallzeiten zu reduzieren und die Anlagen so schnell wie möglich wieder in Betrieb zu nehmen, und ist daher von entscheidender Bedeutung für die Verringerung der Umweltbelastung.

Mehr über die Vorteile der selektiven Galvanotechnik in der petrochemischen Industrie erfahren Sie in unserem Whitepaper

Wir sind weltweit führend in der selektiven Galvanotechnik und bieten seit über 50 Jahren Dienstleistungen, chemische Lösungen und Anlagen für die selektive Galvanotechnik und Eloxierung an. Setzen Sie sich noch heute mit unseren Experten in Verbindung.

3 Wege, wie Automatisierung die selektive Beschichtung verändert

Derek Kilgore, Konstruktions- und Projektingenieur für Maschinenbau, erläutert die drei wichtigsten Möglichkeiten, wie Unternehmen die Vorteile der automatisierten selektiven Beschichtung nutzen können. 

Die moderne Industrie ist wettbewerbsintensiver als je zuvor. Von der Luft- und Raumfahrt über die Öl- und Gasindustrie bis hin zur Energieerzeugung und der allgemeinen Industrie sind Effizienz, Qualität, Sicherheit und Nachhaltigkeit allesamt Schlüsselfaktoren für eine bessere Wettbewerbsfähigkeit. Bei kritischen Prozessen wie der selektiven Beschichtung bietet die Automatisierung eine effektive Möglichkeit für Unternehmen, die hohen Anforderungen an Oberflächenbeschichtungen zu erfüllen und gleichzeitig weitere Vorteile zu erschließen. 

Die automatisierte selektive Beschichtung bietet drei wesentliche Vorteile: höhere Qualität und Genauigkeit, mehr Sicherheit für die Bediener und mehr Nachhaltigkeit. In unserem Video erfahren Sie mehr über die wichtigsten Merkmale der Automatisierung Ihres selektiven Galvanisierungsprozesses, wie lange es dauert, ein automatisiertes Galvanisierungsprojekt abzuschließen und vieles mehr:

#1 Gesteigerte Qualität und Genauigkeit

Während die Einführung der Selektivbeschichtung für viele Hersteller eine Abkehr von der Tankbeschichtung bedeutet, läutet die Automatisierung die nächste Ära ein – insbesondere, wenn es um Genauigkeit und Qualität geht. Durch die Mechanisierung des Prozesses wird der direkte Kontakt des Bedieners mit Werkzeugen und Chemikalien erheblich reduziert. Stattdessen steuert ein Computerprogramm – das vom Bediener konfiguriert werden kann – den Beschichtungsprozess. Dies umfasst alles, von der für die jeweilige Anwendung erforderlichen Spannung, Stromstärke, Polarität und Amperestunden bis hin zu den Vorbereitungs- und Beschichtungsschritten selbst.

In der Praxis beseitigt dieser Ansatz das Potenzial für menschliche Fehler und Schwankungen im Prozess und macht den Vorgang zuverlässiger und konsistenter. Durch die genaue Kontrolle des Abscheidungensniveaus mit geringem Bedienereingriff sind die Ergebnisse konsistenter, was zu einem höheren Qualitätsniveau bei jedem Vorgang führt. Mit der Einführung der Digitalisierung des Prozesses bietet die automatisierte Selektivbeschichtung auch eine vollständige Rückverfolgbarkeit von Bauteilen und Prozessen durch eine ständige Überwachung der Systemdaten.

#2 Verbesserte Sicherheit für die Betreiber
Neben der Verbesserung der Betriebsergebnisse durch die Automatisierung wird auch die Sicherheit der Bediener erhöht. Durch die Verringerung des Risikos für den Bediener, indem er von repetitiven Aufgaben und ergonomisch ungünstigen Positionen befreit wird, wird die Kapazität der Fachkräfte erhöht, sich auf andere Bereiche des Unternehmens zu konzentrieren. Mechanische Systeme wiederum sind in der Lage, den Applikationsprozess jedes Mal identisch zu wiederholen, was ein hohes Maß an Konsistenz gewährleistet, ohne dass der Bediener eingreifen muss.

Die Automatisierung verbessert nicht nur die Arbeitsbedingungen und die Sicherheit der Bediener, sondern führt auch zu einer höheren Effizienz und Rentabilität des Galvanisierungsprozesses. Mechanisierte Rüstvorgänge ermöglichen einen reibungslosen und konsistenten Ablauf bis zur Fertigstellung, was zu einer höheren Produktivität und potenziell kürzeren Durchlaufzeiten führt.

#3 Erhöhte Nachhaltigkeit

Betrachtet man den Betrieb selbst genauer, so eröffnet ein automatisierter Ansatz auch Möglichkeiten zur Verbesserung der Nachhaltigkeit. Roboteranlagen, die rund um die Uhr bis zur Fertigstellung einer bestimmten Anwendung arbeiten können, setzen Chemikalien auch effizienter ein, indem sie nur die in jeder Phase des selektiven Beschichtungsprozesses erforderlichen Mengen verwenden. Durch die Automatisierung des Prozesses der selektiven Beschichtung für die Erstausrüstung oder die Wiederaufbereitung von Bauteilen werden Abfall und Umweltbelastung erheblich reduziert.

In einer Zeit, in der die Industrie die Vorteile der Automatisierung von traditionell arbeitsintensiven Prozessen erkennt, hat sich die selektive Beschichtung zu einer hochmodernen Lösung entwickelt, die je nach Aufgabenstellung halb- oder vollautomatisch eingesetzt werden kann. Die automatisierte selektive Beschichtung bringt das Potenzial für mehr Genauigkeit, Sicherheit und Nachhaltigkeit mit sich und trägt dazu bei, die Arbeitsplätze der Zukunft zu verändern.

Automatisieren Sie Ihren Galvanisierungsprozess

Das SIFCO-Verfahren® der selektiven Beschichtung hat sich zu einer bewährten Methode entwickelt, um die hohen Anforderungen an Oberflächenbeschichtungen zu erfüllen. Sehen Sie sich unser Video an, um mehr darüber zu erfahren, wie Sie Ihren selektiven Beschichtungsprozess automatisieren können:  

Wenn Sie mehr über SIFCO ASC und unsere automatisierten selektiven Beschichtungsdienstleistungen erfahren möchten, kontaktieren Sie uns bitte hier.

Reparatur von Hydraulikstangen und -zylindern

Schäden an Hydraulikstangen und -zylindern, die von leichten Kratzern bis hin zu tiefen Einschlägen und Korrosionsschäden reichen, können durch selektives Beschichten mit dem SIFCO Process® dauerhaft repariert werden. Defekte werden in der Regel mit einer oder mehreren Kupferschichten repariert und dann mit einer verschleißfesten Schicht mit guten Trenn- oder Benetzungseigenschaften überzogen. Der SIFCO Process® ist die ideale Anwendung, um Schäden an einem Teil zu reparieren, das andernfalls verschrottet werden könnte. Mit unserem Verfahren kann ein Techniker eine lokale Reparatur an der beschädigten Stelle durchführen, so dass das Teil nicht abisoliert und neu verchromt werden muss. Der SIFCO Process® ist außerdem vollständig transportabel, so dass Reparaturen an Ort und Stelle durchgeführt werden können.

Die folgenden Bilder zeigen die verschiedenen Phasen einer In-Situ-Reparatur einer beschädigten Hydraulikstange. Diese Art von Reparaturen lassen sich leicht an Stangen und Stößeln aus Kohlenstoff- oder Edelstahl durchführen, die mit Chrom oder Nickel beschichtet wurden. Das Kupfer wird auf die beschädigte Stelle aufgetragen und dann bis knapp unter die Oberfläche abgetragen. Schließlich wird eine dünne Schicht Kobalt-Nickel auf eine etwas größere Fläche aufgetragen und anschließend poliert, um die Oberflächenstruktur anzupassen.

SIFCO Applied Surface Concepts erwirbt Unternehmen für Flüssigkeitsentwicklung

Am 7. Juli hat SIFCO Applied Surface Concepts (ASC) die Vermögenswerte der Liquid Development Company (LDC) erworben. LDC hat seinen Hauptsitz in Cleveland, OH, und liefert seit 1978 Chemikalien und Anlagen für die selektive Beschichtung (Bürstenbeschichtung) in die USA, nach Europa, Afrika, Asien, Kanada, China, in den Nahen Osten und nach Südamerika.

Die oberste Priorität von SIFCO ASC ist der ununterbrochene Zugang zu den Produkten, Preisen und Dienstleistungen, mit denen die LDC-Kunden vertraut sind. Die Kunden von LDC können nach der Übernahme “business as usual” erwarten, da viele der hochqualifizierten LDC-Teammitglieder zu SIFCO ASC wechseln, um die Kontinuität des LDC-Geschäfts zu unterstützen.

SIFCO ASC hat eine Leidenschaft für den Kundenservice und versichert, dass die Kunden keine Unterbrechung der Qualität oder des Supports erleben werden. Chic Allen, General Manager von SIFCO ASC U.S., ist davon überzeugt, dass die Übernahme von LDC der Vision von SIFCO ASC entspricht und unsere Fähigkeit verbessert, unseren Kunden, Partnern und Mitarbeitern einen Mehrwert zu bieten. Die Akquisition beschleunigt das Ziel von SIFCO ASC, das Unternehmen signifikant zu vergrößern und unsere Führungsposition in der Branche durch hervorragende Ausführung, Differenzierung und Kundenzufriedenheit auszubauen.

Auswahl des richtigen Nickels für Ihre Bürstenbeschichtungsanwendung

Die anspruchsvollen industriellen Anwendungen von heute erfordern ausgereifte und bewährte Abscheidungenen, die sowohl für den Bediener als auch für die Umwelt so wenig Risiko wie möglich darstellen.

Durch Bürstenbeschichtung kann eine Vielzahl von Nickelschichten aufgebracht werden, darunter Nickelsäure, Nickel-Hochgeschwindigkeits- und Sulfamatnickel sowie eine Vielzahl anderer Metalle und Legierungen. Und die Anforderungen des Antrags bestimmen die Art des Nickeldepots, das Sie wählen.

Nickelsäure – in erster Linie als Vorplatte, aber auch als Vorlötbeschichtung und für geringe Schichtdicken zur Wiederherstellung der Dimensionen verwendet – hat eine Härte von HRC 36. Es handelt sich um eine dichte Abscheidungen, die in einer Schicht 125 Mikrometer (0,005 Zoll) dick sein kann. Unter normalen Bedingungen kann die Nickelsäure bei Raumtemperatur mit ausgezeichneten Ergebnissen verwendet werden. Wenn die Lösung jedoch zum Aufbau verwendet wird, sollte sie vorgewärmt werden. Ist dies nicht der Fall, brennt die Abscheidungen leicht an, wird nur langsam abgeschieden und weist nicht die erwartete Dicke auf, sondern die Abscheidungenen sind hell und stark beansprucht.

Beim Beschichten mit Nickelsäure ist ein ausreichender Durchfluss der Lösung erforderlich. Ein unzureichender Durchfluss mit einem geringen Volumen an Lösung, insbesondere bei einer hohen Stromdichte, kann zu einer Überhitzung des Arbeitsbereichs und zum Verbrennen der Abscheidungen führen.

Nickel High-Speed – für Bergungs- und Dimensionsrestaurierungsanwendungen verwendet – hat eine Härte von HRC 54 und kann bis zu 375 Mikrometer (0,015 Zoll) pro Schicht beschichtet werden. Es handelt sich um eine mikrorissige Abscheidungen, die wie Nickelsäure eine sehr geringe Duktilität aufweist. Während Nickelsäure am besten funktioniert, wenn sie erwärmt wird, lässt sich Nickel-Hochgeschwindigkeit bei Raumtemperatur gut abscheiden; tatsächlich hat die Erwärmung der Lösung keine nennenswerten Auswirkungen auf die Beschichtungseigenschaften oder die Qualität der Abscheidung. Wenn die Lösung innerhalb der empfohlenen Grenzwerte verwendet wird, scheidet eine bestimmte Anzahl von Ampere-Stunden unabhängig von den Beschichtungsbedingungen eine bestimmte Menge an Beschichtung ab. Obwohl die Anwendung von Nickel-Hochgeschwindigkeit relativ einfach ist, ist für viele Grundwerkstoffe außer Kupfer, Kupferlegierungen, Zink und Zinklegierungen eine Vorbehandlung mit Nickelsäure erforderlich.

Sulfamat-Nickels sind für die hochregulierte Luft- und Raumfahrtindustrie zugelassen. Sie reichen in ihrer Härte von HV 190 bis HV 575 (niedrige Beanspruchung, niedrige Härte; niedrige Beanspruchung, mittlere Härte und niedrige Beanspruchung, hart), und ihre Verwendung ist anwendungsspezifisch. Sulfamatnickel wird für den Korrosionsschutz, die Wiederherstellung der Dimensionen und das Vorlöten verwendet. Die maximale Dicke pro Schicht, die beschichtet werden kann, beträgt 375 Mikrometer (0,015 in.). Sulfamatnickel gilt allgemein als schwierig zu beschichten. Die Lösung erfordert, dass der Bediener das spezifische Gewicht vor Beginn des Beschichtungsvorgangs und dann alle 2 1/2 Amperestunden (Minimum) für jeden Liter der verwendeten Lösung überprüft. Außerdem muss die Lösung erhitzt und während des Gebrauchs kontinuierlich gefiltert werden, um eine gleichmäßige Abscheidungen zu gewährleisten und Feinstaub innerhalb der Nenngröße des Filters zu entfernen. Da es sich bei Sulfamatnickel um “Gleitfaktor”-Lösungen handelt, variiert die Zeit, die benötigt wird, um eine bestimmte Dicke auf einer Oberfläche zu beschichten, je nach Frische der Lösung.

Die Nickelbürstenbeschichtung erfüllt eine Vielzahl von Spezifikationen, darunter AMS 2403, 2424 und 2451/1, 2, 3, 7, sowie Luft- und Raumfahrtzulassungen von Pratt & Whitney, Sikorsky, FMC Technologies, Messier-Dowty und Solar Turbines.