Archive: aug 2022

SIFCO ASC redesigns and rebrands heated flow systems: the TechnoFlow

SIFCO ASC, a Quaker Houghton company, has continued its commitment to improving the selective plating process by revolutionizing its heated flow system. The newly redesigned TechnoFlow can give operators and technicians data logging capabilities as well as improved safety features.

The units are designed to work with SIFCO Process® solutions that are best plated at an elevated temperature. The TechnoFlow 600 can hold over seven liters of solution, while the 1200 unit has a solution capacity of up to 12 liters. Both sizes contain no fuses and have internal circuit breakers as well as 24-volt finger-safe switches meeting UL and CE requirements.

One of the major improvements is the pump adapter plate providing better access to the frame mounting screws, making removing the large 14 GPM pump easier. Improvements have also been made to the pump connector plugs. The new twist lock system guarantees a safe power connection, yet easy removal when needed. Lastly, the TechnoFlow is now equipped with CPVC plumbing lines – providing both sizes a bypass filter – allowing technicians to change the filter mid-operation for large applications.

SIFCO ASC’s Engineering Manager, Derek Kilgore, said: “As well as making the overall electroplating process more efficient and user friendly, we wanted to improve the safety features for operators, such as lids with an o-ring seal to decrease solution splash. The system is now equipped with a PID temperature controller with auto-tuning functions, resulting in less overshoot of the set temperature and has the ability to log temperatures throughout the operation for post plating review.”

The TechnoFlow has recently been incorporated into SIFCO ASC’s new all-in-one plating system featuring dripless technology called the Advanced Solution Control System (ASCS).

As the world leader in selective plating technology, SIFCO ASC has been providing practical, cost-effective brush plating solutions for both OEM components and parts requiring refurbishment in the aerospace, oil and gas, general industry, and power generation sectors for over 50 years.

About SIFCO ASC

SIFCO Applied Surface Concepts provide practical, cost-effective selective brush plating solutions to improve part performance and reduce manufacturing costs through corrosion protection, increased wear resistance, increased hardness, improved conductivity, anti-galling, or slip.

SIFCO ASC surface enhancement technologies and brush plating services have been utilized for over 50 years on both OEM components and parts requiring refurbishment in the aerospace, oil and gas, general industry, and power generation sectors. www.sifcoasc.com

About Quaker Houghton

Quaker Houghton is the global leader in industrial process fluids. With a presence around the world, including operations in over 25 countries, our customers include thousands of the world’s most advanced and specialized steel, aluminum, automotive, aerospace, offshore, can, mining, and metalworking companies.  Our high-performing, innovative and sustainable solutions are backed by best-in-class technology, deep process knowledge and customized services. With approximately 4,700 employees, including chemists, engineers, and industry experts, we partner with our customers to improve their operations so they can run even more efficiently, even more effectively, whatever comes next.  Quaker Houghton is headquartered in Conshohocken, Pennsylvania, located near Philadelphia in the United States. Visit www.quakerhoughton.com to learn more.

Reparation av lokaliserad växellådslåda Kritisk komponent

Jobbet för alla fordons transmissioner är att växla för att säkerställa att motorns varvtal hålls låga (beroende på hastighet och acceleration). När fordonets transmission är i fungerande skick minskar bränsleförbrukningen och växlingen överbelastas inte motorn.

Med oförutsägbara miljöer och svåra förhållanden sätts terränggående fordonstransmissioner på prov varje dag i gruvindustrin. Och när ett terrängfordon är ute för reparation, sätter det driften och framtida intäkter i fara. Detta var tyvärr fallet för den största kolbrytningen i Kalimantan, Indonesien.

Medan ett fordon var ute för reparation, demonterades växellådshuset felaktigt vilket orsakade sprickor och skador på ytan. Detta företag kunde ha använt punktsvetsning för att reparera och fylla dessa sprickor, men risken för ytterligare sprickor och värmeförvrängning var för stor. Bekanta med borstplätering kontaktade de PT Rep Sal ​​Indo, en SIFCO ASC-partner i Jakarta, Indonesien för att avgöra om SIFCO Process® för selektiv plätering var ett alternativ.

Selektiv plätering, eller borstplätering som det kallas, är en bärbar metod för att galvanisera lokaliserade områden utan användning av en nedsänkningstank. Dess portabilitet gör att komponentreparationer och OEM-förbättringar kan ske på plats med minimal maskering och demontering. Processen är också 60 gånger snabbare än tankplätering, vilket gör att operationer kan slutföras inom ett arbetsskift.

Reparationsområdet på transmissionshöljet var 356 x 620 mm (14 x 24,5 tum) och krävde Copper 2050 för att fylla defekta områden, och ett lock av Nickel 2080 för slitstyrka. Först malde PT Rep Sal ​​Indo ytan för att ta bort eventuella höga fläckar. Sprickorna fylldes sedan med lasersvetsning, varefter en topplack av koppar applicerades. Kopparn kläddes sedan tillbaka för att säkerställa att den var platt över hela ytan. Slutligen täcktes området med nickel.

Med användning av selektiv plätering kunde företaget rädda delen, vilket sparade en avsevärd kostnad som skulle komma med att byta ut transmissionshöljet. Dessutom är reparationen slutförd inom sitt ordinarie underhållsschema och att fordonet var i drift igen utan ytterligare stillestånd.

Reparation på plats bibehåller kritisk inriktning

Som med många maskiner är inriktning av kugghjul och komponenter avgörande. Så när ens en komponent blir orund eller utom tolerans, kan det äventyra inte bara maskinen utan hela driften med hot om stillestånd och kostsamma reparationer.

Tyvärr upplevde den största kol gruvdriften i Kalimantan, Indonesien, just denna situation när en skillnad lagerhus blev urrunda från den obevekliga produktionen som gruvindustrin krävde. Men att reparera detta lagerhus är inte så lätt som det verkar. De kan bygga upp området med termisk spray, men denna process är tidskrävande och kommer med en hög risk för felbearbetning på grund av den kritiska inriktningen av differentialväxeln under montering.

Så detta kolgruveföretag kontaktade PT Rep Sal ​​Indo, en SIFCO ASC-partner baserad i Jakarta, Indonesien, specialiserad på SIFCO Process® för selektiv galvanisering. SIFCO Process® är en bärbar metod för att galvanisera lokaliserade områden utan användning av en nedsänkningstank. Användningen av handhållna anoder gör att tekniker kan maskera de specifika områden som ska pläteras och applicera avsättningen på plats, med minimal demontering. Så var fallet med Differentiallagerhuset. Genom att använda selektiv plätering kunde reparationen slutföras med växlarna installerade, vilket helt förhindrade risken för felinriktning. PT Rep Sal ​​Indo reparerade helt 2 inre diametrar inom 0,025 mm – uppfyllde kundens krav och minskade avsevärt potentiella stilleståndstider.

Återställer toleransen för hjulnavets bulthål

Fordon utanför motorvägar möter krävande miljöer. Och varje komponent i det fordonet är väsentligt.

För den största kolbrytningen i Kalimantan, Indonesien, var den kritiska komponenten en hjulnavsenhet. Hjulnavsenheten gör att fordonet kan styra fritt och är avgörande för de låsningsfria broms- och dragkontrollsystemen. Men när ett däck byts, ofta flera gånger som i gruvindustrin, blir bulthålen slitna och överdimensionerade – vilket inte tillåter bultskaftet att behålla sin position.

Så när 18 bulthål i hjulnavsenheten behövde ändra storlek fanns det bara ett par alternativ – galvanisering eller svetsning och bearbetning. Uppbyggnad genom svetsning och bearbetning kräver dock komplex utrustning, omfattande stilleståndstid och potentiell värmeförvrängning och felbearbetning. Galvanisering, å andra sidan, har ingen risk för värmeförvrängning och kan pläteras i storlek. Men eftersom tankplätering inte var ett alternativ på grund av den maskering som krävdes för att skydda resten av komponenten, bestämde de sig för att kontakta P.T. Rep Sal ​​Indo, en SIFCO ASC-partner i Jakarta-Indonesien som är specialiserad på SIFCO Process® för selektiv plätering.

Selektiv plätering är den bärbara metoden för galvanisering och används för att applicera elektropläterade avlagringar och anodiserade beläggningar i lokala områden av en del utan användning av en nedsänkningstank. Genom att använda SIFCO Process®, P.T. Rep Sal ​​Indo kunde återställa dimensionen till 18 bulthål, genom att först bygga upp området med Copper 2050 och sedan täcka hålen med Nickel 5644 för slitstyrka. Den totala inre dimensionen av hålet pläterades inom 0,02 mm av den erforderliga tjockleken.

Gruvföretag kommer att fortsätta att möta den dagliga utmaningen med slitage på sina maskiner, vilket tvingar dem att minska kostnaderna genom att bygga om och återtillverka sina kritiska komponenter. Med hjälp av SIFCO Process® kan dessa komponenter återställas till deras OEM-standarder med överlägsen vidhäftning och minimal stilleståndstid – vilket hjälper gruvföretag att gå framåt mot mer kontinuerlig, kostnadseffektiv och hållbar verksamhet.

Selektiv plätering – en snabb och hållbar lösning på långsiktiga gruvutmaningar.

Nu mer än någonsin behöver gruvindustrin kostnadseffektiva lösningar för att möta de långsiktiga utmaningarna i form av tuffa miljöer, stigande kostnader och ökad miljöpåverkan.

Gruvornas terrängutrustning och fordon måste klara av extrema temperaturer och hårda driftsförhållanden, inklusive vatten och damm, samt tunga arbetscykler och vibrationer, som alla pressar maskinerna till det yttersta. Korrosion, skador och fel på komponenter är oundvikliga, vilket leder till ineffektivitet och eventuellt till att kritisk utrustning som motorer, drivenheter och hydraulik går sönder.

När stilleståndstid och produktivitet står på spel ökar problemen för underhållet.

Selektiv plätering v Tankplätering

Galvanisering används i stor utsträckning inom alla sektorer, men har ett särskilt värde inom gruvdrift där hårda driftsförhållanden är normen.

Den vanligaste elektropläteringsmetoden är tankplätering, där komponenterna doppas i ett bad med den önskade lösningen. Nackdelen är att komponenterna måste avlägsnas från utrustningen, skickas till leverantören, maskeras på lämpligt sätt och sedan packas om och skickas tillbaka, vilket ökar kostnader och tidsåtgång. Selektiv plätering är däremot precis det – användare kan applicera en lösning på ett specifikt område med hjälp av ett handhållet verktyg, allmänt känt som en borste. Utrustningen är minimal och reparationer kan utföras minimalt med maskering på plats, i en verkstad eller till och med med komponenten på plats, tack vare ett lättviktsaggregat och bärbar utrustning.

Selektiv plätering ger enkelhet, snabbhet och bekvämlighet, bokstavligen med ett penseldrag. Plåtdeponeringarna är inte bara 30-60 gånger snabbare än vid tankplätering, utan allt sker också i rumstemperatur, vilket eliminerar risken för snedvridning eller spänningar.

En typisk fallstudie.

Selektiv plätering är en godkänd process inom gruvbranschen och har använts i stor utsträckning för ett stort antal tillämpningar inom sektorn. Även om det finns ett antal olika processer använder de alla en mängd olika legeringar – bland annat koppar, nickel, nickel-ungsten och kobolt – för att reparera komponenter och återställa dem till ursprungliga OEM-mått och standarder.

Ett typiskt fall gällde en internationellt respekterad tillverkare av stor utrustning för gruvdrift. De upptäckte att 35 % av alla fel på cylinderhuvudena berodde på fretting och behövde ett kostnadseffektivt alternativ till att byta ut dem. Efter inledande försök valdes två metoder ut för närmare undersökning – svetsning och selektiv borstplätering. Båda utvärderades utifrån kriterier som kostnad, tidsåtgång och beläggningens övergripande kvalitet.

Resultaten visade att svetsning visserligen var en billig lösning, men att avlagringarna var av otillräcklig kvalitet för tillämpningen och dessutom utsattes för potentiellt skadlig värmeförvrängning – en oundviklig konsekvens av processen. Borstplätering – där nickel används för att återställa dimensioner och öka slitstyrkan – gav en hållbar och högkvalitativ beläggning utan risk för värmeförvrängning. Den var också 16 % snabbare att applicera och bara marginellt dyrare.

Av dessa skäl valdes SIFCO Process® som den bästa metoden för att rädda cylinderhuvuden, vilket ger viktiga fördelar som minskad materialanvändning, mindre avfall och lägre energiförbrukning. Jämfört med kostnaderna för nya eller utbytesdelar resulterade detta i årliga besparingar på cirka 95 000 dollar.

Överlägsen, hållbar, på plats…

Gruvsektorn har alltid stått inför stora utmaningar när det gäller slitage av komponenter och att hålla driftskostnaderna på ett minimum. Nu är sektorn också föremål för en allt större granskning för att minska sin koldioxidpåverkan på både kort och lång sikt. Genom att snabbt och effektivt på plats återskapa originalkomponenter till överlägsna standarder kan selektiv plätering hjälpa gruvföretag att ta ytterligare ett viktigt steg mot en mer kontinuerlig, kostnadseffektiv och hållbar verksamhet.

Minska variabiliteten med 80 % med flödesplätering

FAMAT, som är ett jämnt ägt dotterbolag till Safran Aircraft Engines och GE, med säte i St Nazaire, Frankrike, är en världsledande tillverkare av höljen för flygplansmotorer. FAMAT fokuserar på att tillhandahålla lösningar som inte bara är tillförlitliga och robusta, utan också alltmer viktmässigt effektiva och miljövänliga.

Krävande driftsförhållanden inom flygindustrin innebär ständiga utmaningar för tillverkare när det gäller ytbehandling. Komponenterna måste kunna motstå friktion, extrema temperaturer och korrosiva miljöer samtidigt som de fortsätter att fungera optimalt. En särskild utmaning för FAMAT var de spår i höljet.

UTMANINGEN

FAMAT kontaktade SIFCO ASC för att förbättra hårdheten hos deras höljesrännor genom selektiv anodisering. Varje komponent tillverkades av aluminium 2219 och monterades i GE90-motorn. Rillorna med en diameter på 3 meter krävde 50 μm hård anodisering av typ 3 för hårdhet och korrosionsskydd, men FAMAT tillät en variation på +/-10 μm per ränna.

Även om varje komponent skulle kunna tankanodiseras med hjälp av omfattande maskering ville FAMAT minska stilleståndstiden för att transportera varje komponent utanför anläggningen. Dessutom hade FAMAT inte råd med tre till fyra veckors stillestånd per enhet, eftersom produktionen av två höljen per dag med två spår vardera pågick.

LÖSNINGEN

SIFCO ASC kunde framgångsrikt installera en flödespläteringscell i FAMAT-anläggningen. FAMAT har anodiserat två höljen per dag under de senaste fem åren med en repeterbarhet på över 99 %. Systemet har gjort det möjligt för FAMAT att ta över hela monteringen av höljet och minska stilleståndstiden från tre till fyra veckor till mindre än tre timmar per komponent. Dessutom kunde SIFCO ASC med flödespläteringssystemet minska variationen i tjockleken med 80 % till +/-2 μm per spår.

Lösa problemet med djupa borrningar och områden utan siktlinje

Värmeväxlare används inom olika branscher för att överföra värme från en vätska till en annan. Ofta är dessa vätskor korrosiva mot metall, vilket gör det viktigt att komponenterna skyddas mot galvaniska kemiska skador. I den här applikationen var värmeväxlarna tillverkade av flera olika stålsorter, inklusive kolstål, Inconelplätering och rostfritt stål, vilket ökar risken för galvanisk korrosion.

UTMANINGEN

Kunden krävde att varje borrning i värmeväxlaren skulle pläteras med AeroNikl® 250 som korrosionsskydd. Varje borrning mätte 19,2 mm x 252,5 mm (0,75 tum x 12 tum) och det fanns 689 borrningar per värmeväxlare, med totalt fyra värmeväxlare. Med en exakt specifikation som skulle uppfyllas var det omöjligt att uppnå den erforderliga nickeltjockleken med traditionell borstpläteringsteknik. Kunden ville plåta delarna på plats, vilket innebar att tankplätering inte heller var lämplig.

LÖSNINGEN

Tack vare SIFCO Process®:s bärbarhet kunde SIFCO ASC ta med sig sitt inkapslade pläteringssystem till kundens anläggning för att plåta borrningarna på plats. Processen krävde särskilda verktyg som var utformade för att låsas på varje borrning. Med verktyget låst och förseglat kunde hela processen slutföras utan att byta elektrod. Den hydrauliska kretsen försörjdes av en centrifugalpump som växelvis var ansluten till lagringsanordningarna för elektrolyt och sköljvatten. Med denna installation på plats kunde SIFCO ASC plåta två borrhål per timme med en tjocklek på 100 μm (0,0004 tum), vilket innebar att kunden inte behövde demontera eller ta värmeväxlaren ur drift.

Komplexa geometrier, anpassad maskering

Världsledande inom utveckling och tillverkning av banbrytande lokaliseringssensorteknik kontaktade SIFCO ASC för att få hjälp med guldplätering av sina resonatorer.

Deras högpresterande accelerometrar, gyroskop och andra system är utformade för att uppfylla kundernas stränga krav på precisionsstyrning, stabilisering, navigering och orientering. För att uppfylla specifikationerna och upprätthålla den repeterbarhet och spårbarhet som företaget krävde visste SIFCO ASC att inkapslad flödesplätering var den enda möjliga lösningen.

UTMANINGEN

Förgyllning är en dyr tillämpning. Därför appliceras plätering ofta på ett specifikt område av komponenten. Men när komponenten är mindre än en tum i diameter, med åtta hål som inte kräver plätering, blir maskeringsprocessen en arbetskrävande utmaning som saktar ner genomströmningen och påverkar processens effektivitet.

LÖSNINGEN

Anpassade verktyg och förseglingar utvecklades för att kapsla in delarna för det förberedande steget, nickelplåten och den slutliga guldplåten.

Varje verktyg hade ett helt autonomt processteg som var inbäddat i selektiv- och flödespläteringsteknik och separerades av mellanliggande sköljsteg. Detta minskade dramatiskt korskontaminering mellan varje steg samtidigt som det säkerställde en toppmodern repeterbarhet.

Med inkapslad plätering kunde SIFCO ASC under provkvalificeringsfaserna färdigställa 17 resonatorer på två timmar, vilket motsvarar 63 delar per skift med 100 % repeterbarhet. Denna produktionstakt förväntades kunna bli ännu högre när produktionen väl kommer igång. En jämn fördelning observerades också, och det fanns ingen förlust av vidhäftning efter termisk chock. Viktigast av allt är att när alla parametrar var fastställda fick teknikerna samma resultat varje gång.

Om du vill veta mer om vår teknik för inkapslad flödesplätering kan du ladda ner vårt whitepaper.

Hur man plåtar tillämpningar som inte är synliga

Pläteringsprocessen spelar en mycket viktig roll inom en rad olika branscher, från flygindustrin till olje- och gasindustrin och kraftgenerering. Det är lätt att anta att selektiv plätering eller tankplätering borde kunna plåta alla komponenter och komplexa delar. Det finns dock fall där båda dessa processer är olämpliga på grund av komplicerad komponentkonstruktion, pläteringskrav eller produktionsvolymer.

För att plåta komplexa komponenter och delar som inte är synliga, t.ex. skarpa hörn, rör, ledningar och kopplingsställen, har SIFCO ASC utvecklat inkapslad plätering.

Vad är inkapslad plätering?

Inkapslad plätering är ett hållbart sätt att plåta axi-symmetriska delar och komplexa komponenter med djupa borrningar och försänkta områden. Denna metod kombinerar det bästa av tankplätering och selektiv plätering.

Den inkapslade pläteringsprocessen

Med hjälp av specialanpassade verktyg leder ingenjören pläteringslösningen genom en öppning i verktyget, vilket gör att kompositen kan flöda över delen med hög hastighet. Detta skapar sedan elektrodeposition, som sker när den elektriska strömmen passerar genom kemin när den flyter över området.

Ingenjörer kan plåta invecklade komponenter och delar med hjälp av moderna, skräddarsydda elektroder som är utformade för att matcha det valda områdets komplexa geometri. Skräddarsydda tätningar kapslar in området, vilket ger ett definierat utrymme mellan anoden och komponenten.

Specialanpassade verktyg gör det möjligt för lösningen att flyta och begränsas till den yta som ska pläteras. Detta verktyg ger bättre hantering av flödet för att undvika kavitationsrisker vid gränssnittet mellan anod och katod. Den optimerade höga flödeshastigheten för lösningen hjälper till att avlägsna vätegasbubblor på ytan. Den fyller också effektivt på metalljonerna på arbetsstyckets yta för att ge en jämn och enhetlig finish.

Fördelarna med inkapslad plätering

Den största fördelen med inkapslad plätering är att ingenjörer kan plåta tillämpningar som inte är synliga, men denna unika pläteringsmetod har många andra fördelar:

Förbättrad processkontroll

Processkontroll, repeterbarhet och spårbarhet spelar en viktig roll när det gäller att se till att tillverkarna uppfyller de stränga branschspecifikationerna, och den här pläteringsmetoden säkerställer detta.

Vid flödesbehandlingen i ett stycke används samma verktyg och parametrar gång på gång, vilket innebär ökad processkontroll jämfört med andra ytpläteringsmetoder.

Eftersom ingenjörerna kan hantera temperatur, flödeshastighet, hastighet och ampere har de en hög kontrollnivå. Dessutom gör systemets utformning det möjligt att spåra och följa pläteringsprocessparametrarna för varje pläterad del.

Snabbhet, effektivitet och ROI
Snabbare cykeltider, färre kostsamma omarbetningar och effektivisering av fabrikens fotavtryck är andra fördelar som följer med den här pläteringsmetoden.

De anpassade allt-i-ett-verktygen deponerar snabbt, vilket eliminerar behovet av maskering och andra tidskrävande förpläteringsprocedurer som vanligtvis fördröjer pläteringsprocessen.

Eftersom det inte krävs några stora tankar och ingen komplett pläteringslinje, innebär processens lilla fotavtryck att den kan utföras på plats och införlivas i den nuvarande produktionslayouten.

Ett säkrare och hållbarare sätt att plätera
Inkapslad plätering hjälper ingenjörer att minska sitt koldioxidavtryck och uppfylla EHS-standarder, eftersom de specialutformade verktygen ger bättre hälso- och säkerhetsreferenser jämfört med andra pläteringsmetoder.

Eftersom komponenten och pläteringslösningen är inneslutna i verktyget är exponeringen för kemikalier begränsad. Jämfört med tankplätering, som använder stora mängder kemikalier, använder inkapslad plätering till exempel betydligt mindre lösning och skapar mindre avfall från avloppsvatten. Detta innebär också en minimal risk för miljön.

Eftersom processen är liten kan den genomföras på kundens plats. Eftersom produkterna inte behöver skickas till andra platser för att pläteras kan företagen ytterligare minska koldioxidavtrycket, kostnaderna och stilleståndstiden i samband med reparationer utanför anläggningen.

Tillämpad på ett brett spektrum av industrier
Inkapslad plätering utvecklades för fordonsindustrin, men kan användas i många olika branscher där operatörer kan behöva plåta komponenter som är svåra att komma åt, har axi-symmetriska geometrier eller är komplicerade i sin konstruktion. Till exempel är guldpläterade resonatorer i flygindustrin och värmeväxlare i kraftverk, elektronik och kompressorer komplexa och svåra att komma åt, vilket gör att de gynnas av inkapslad plätering.

Om du har en invecklad del som behöver plätering eller en applikation som inte är synlig, kontakta en av våra ingenjörer idag.

Kraften i återtillverkning och selektiv plätering för gruvindustrin

När industrin fortsätter att leta efter sätt att sänka kostnaderna, förlänga livslängden på maskiner och återföra slitna komponenter till sina OEM-specifikationer, ökar återtillverkning.

Den används främst inom gruv- och verkstadsindustrin för off-highway fordon och tung utrustning, och marknaden för återtillverkning av komponenter inom gruvindustrin beräknas nå 5 miljarder dollar år 2027 (MarketsandMarkets™).

I takt med att efterfrågan på gruvverksamhet i utvecklingsländerna ökar ökar dock behovet av utrustning, och platscheferna vill sänka den totala ägandekostnaden för dyr utrustning. För att kunna göra detta måste de minska antalet reparationer och utbyten och samtidigt öka flexibiliteten inom gruvindustrin – det är här som återtillverkning kommer in i bilden.

Varför behöver gruvindustrin en ny tillverkning?

Varje del av utrustningen i gruvindustrin, från den minsta komponenten till de största maskinerna, utsätts för oförutsägbara fältförhållanden, konstant stress och tuffa driftsmiljöer – allt detta ökar risken för slitage, korrosion och skador på allt från långa väggar till hydraulsystem och slutväxlar.

När komponenter och maskiner inte underhålls på rätt sätt går de sönder snabbare och kan behöva skrotas, vilket ökar kostnaderna för kapitalutrustning och stilleståndstid. Skrotning av dessa slitna, korroderade eller skadade komponenter bidrar till de 73 miljoner ton järnmetaller och ytterligare miljoner ton icke-järnmetaller och rostfritt stål i USA:s skrotningsstatistik.

Platschefer och tillverkare kan dock förebygga komponentfel och undanröja behovet av att skrota utrustning genom att införa återtillverkning.

Hur kan selektiv plätering bidra till att förlänga livslängden?

Även om återtillverkning bidrar till att förlänga utrustningens livslängd behöver komponenter och maskiner fortfarande underhåll och reparationer. Utan detta går maskiner och komponenter sönder och orsakar driftstopp.

Selektiv plätering är en metod för att reparera och återställa kritiska dimensioner och ytegenskaper hos slitna komponenter tillbaka till OEM-standarder, med hjälp av en rad lösningar som är specifika för gruvindustrin, t.ex. koppar, nickel, nickel-ungsten och kobolt. Ännu viktigare är att selektiv plätering kan utföras på plats för att minska stilleståndstiden i samband med demontering, transport och återmontering. Detta är idealiskt för komponenter som är för stora för tankplätering, ett område som är för litet för att maskera komponenten för tankplätering eller en reparation på plats.

Fördelarna med selektiv plätering i gruvdrift

Ökad slitstyrka, hårdhet på ytan och lågt elektriskt kontaktmotstånd eller korrosionsskydd är bara några av processens fördelar. Andra fördelar är:

Maximera drifttiden – och minimera kostnaderna
Eftersom selektiv plätering inte kräver omfattande maskering eller särskilda fixturer kan denna elektropläteringsprocess plåta avlagringar mellan 30 och 60 gånger snabbare utan risk för distorsion av detaljerna tack vare att processen sker i rumstemperatur. Allt detta kombineras för att göra denna speciella återtillverkningsprocess till ett snabbare, mer kostnadseffektivt och mindre riskfyllt alternativ.

Återtillverkning och selektiv plätering är ett tydligt sätt att göra saker och ting bättre i detta snabbrörliga industrilandskap: att återföra fordon, maskiner och utrustning till driftseffektivitet för en längre livslängd av effektiv och pålitlig service, med minimal stilleståndstid i processen.

Minska miljöpåverkan
Hållbarhet står i centrum för återtillverkning och borstplätering passar bra här – särskilt med tanke på att den har en mycket lägre inverkan än andra ytbeläggningsmetoder.

Genom att använda mindre lösningar och kemikalier, generera mycket lite avfall och minska koldioxidkostnaderna för utsläpp, transport och frakt är det ett mer hållbart alternativ på ekologisk nivå. Även när det gäller arbetstagarnas hälsa och välbefinnande ger minskningen av rök och farligt avfall som måste bortskaffas en säkrare och hälsosammare arbetsmiljö.

Med över 50 års erfarenhet, ett engagerat team av tekniska ingenjörer och en innovativ FoU-avdelning är SIFCO ASC världens största partner för selektiv elektroplätering och anodisering. Om du vill veta mer kan du kontakta experterna.