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Reparaciones a bordo: por qué las fuerzas navales utilizan placas selectivas

Día tras día, los equipos maritimos y navales están sujetos a condiciones extremas, como agua salada, altas temperaturas, desgaste, corrosión y fatiga. El problema que surge con estas condiciones es la duración del tiempo de inactividad necesario para reparar componentes y equipos marinos clave.

Cada segundo que pasa un barco en el astillero es uno en el que no está entregando valor. Solo en los EE. UU., la inversión en construcción naval ha crecido constantemente, con una producción bruta en 2013 que superó los $ 28 mil millones. Con estas cifras, es crucial minimizar el tiempo de inactividad.

A pesar de la presencia de otras reparaciones a bordo, como el mecanizado, la soldadura y la plomería, uno de los mayores desafíos cuando un barco o submarino está en el mar es volver a colocar metal en una pieza que se ha sobremecanizado, desgastado, o corroído. Sin tiempo para enviar componentes vitales a reparar, el revestimiento selectivo con cepillo ha sido, durante muchos años, el método elegido.

Este proceso confiable y bien establecido ya se ha incluido en las especificaciones de construcción naval, incluido el American Bureau of Shipping, Mil- STD 2197(SH) y NAVSEA. Es un método portátil de galvanoplastia en áreas localizadas de superficies metálicas para componentes OEM, reparaciones permanentes y recuperación de piezas desgastadas o mal mecanizadas; proporcionando una solución rápida, eficiente y específica para la corrosión, el desgaste, la excoriación, la soldabilidad y la soldadura fuerte. Pero el principal beneficio es la portabilidad. Se puede llevar al astillero, a bordo de embarcaciones para reparaciones a bordo o a cualquier lugar donde se necesite para mejorar o reparar componentes.

El SIFCO Process® ha sido adoptado por las fuerzas navales de los EE. UU., el Reino Unido y Japón, y se utiliza en una amplia gama de componentes en toda la flota. En carcasas de turbinas, por ejemplo, AeroNikl® se ha utilizado con éxito para ajustes de interferencia, proporcionando un sello de metal a metal con menos riesgo de alteración térmica que el método de reparación anterior, la soldadura.

En otros lugares, el cobre cubierto con AeroNikl® se utiliza para rellenar picaduras en las superficies de sellado de componentes como las válvulas principales de agua de mar y las escotillas herméticas para tubos de misiles en portaaviones y submarinos. En estos casos, el enchapado selectivo puede evitar la necesidad de desmontar y transportar a un taller de máquinas (válvulas de agua de mar) o de mecanizar en el lugar después de la soldadura tig (escotillas herméticas).

SIFCO Process® ahorra a los ingenieros y técnicos miles de dólares cada año al reducir el tiempo de inactividad, el tiempo de respuesta y la inversión en nuevos equipos. Para obtener más información, visite www.sifcoasc.com/marine

Drift- och underhållsutmaningar i PowerGen

Utdrag från “Selective Brightening: The Use of Brush Plates in the PowerGen Industry”, ladda ner vitboken här.

Den mesta industriella och kommunala elproduktionen i USA produceras av generatorer som drivs av ång- eller gasturbiner. gas, med en avsevärt lägre procentuell effekt som produceras av vindkraftverk. I sin kärna består en turbin i huvudsak av en serie roterande blad, varvid den normala mekaniken hos roterande utrustning är en av de bidragande faktorerna till en rad underhållsutmaningar.

Vissa problem är vanligare i gasturbiner där korrosion av höghållfasta och kostsamma smidda stålkomponenter kan uppstå över tid. Korrosion kan angripa turbinaxeln eller andra komponenter i kritiska områden och så småningom försvaga axeln. Inuti en turbin resulterar korrosion och efterföljande erosion av metallen i vad som kallas “kubberg”. Detta beror på att bladen inuti turbinen inte är perfekt balanserade förrän turbinen går på fullt varvtal. Därför, när en turbin startar eller stängs av, gungar bladen fram och tillbaka tills de når full fart eller stannar helt. Denna gungning orsakar nötning och nötning på skaftet, vilket sliter på metallen och skapar ett område som kallas ett tråg, ett spel utanför toleransen mellan axeln och bladområdena. Topplastgeneratorer, distribuerade genereringssystem placerade nära slutanvändaren, är särskilt utsatta för ytterligare påfrestningar på grund av frekvensen av on-line till off-line arbetscykler. Under off-line-perioder av svängväxel med låg hastighet, uppstår problemet med skopans slitage på grund av stötar och erosion av precisionstoleranserna för skopa-till-hjul-passningen.

Andra faktorer som påverkar både turbiner och generatorer är höga värme och pågående korrosion. Slitage eller skårskador kan uppstå på lagertappar eller axeltätningsområden på grund av dålig smörjning, förorening eller överhettning. Olika atmosfäriska föroreningar och den galvaniska potentialen hos olika metaller kan orsaka korrosionsproblem som ofta kan accelereras av värme eller en mängd olika fransiga ytor.

Enligt en rapport från konsultföretaget GlobalData förväntas de globala underhållsutgifterna öka från 9,25 miljarder USD 2014 till 17 miljarder USD 2020, tillväxt driven av ett ökande antal installationer och åldrande turbiner.

Selektiv plätering är ett sätt att leverera korrosionsskyddande egenskaper och skydda mot slitage och friktion. Det kan hjälpa till att skydda, förbättra och optimera prestandan för kritiska komponenter och utrustning och kan hjälpa till att förbättra driftsprestanda, förväntad livslängd, tillförlitlighet och totala ägandekostnader.

För OEM innebär generatorer en rad unika utmaningar i design, produktion och underhåll eftersom samlingsskenors anslutningar bär enorma strömbelastningar och ledningsförmågan och långtidsintegriteten hos dessa anslutningar är avgörande för uteffektens effektivitet. Koppar- och aluminiumledare och andra kritiska jordningsplatser är vanligtvis galvaniserade med silver eller tenn och, i vissa tillämpningar, nickel.

Dynamiska fogar, som utsätts för nötning, kan också vara kandidater för speciella galvaniseringsprocesser, särskilt när olika metaller och galvanisk potential beaktas i designen. Kylflänsar presenterar en annan uppsättning utmaningar och, beroende på geometri, kan specifika områden av kylflänsen bäst galvaniseras med silver, tenn eller nickel medan balansen av ytarean förblir naken eller har färgbeläggningar applicerade.

Andra områden där elektroplätering ger en effektiv lösning är kollektorringar och magnetiseringskomponenter som kan ha designkrav där elektropläterade komponenter eller specifika ytor på komponenten kräver förbättrad konduktivitet och förlänger livslängden. Generatorns hållarring invändiga diametrar och krymppassningsområdet på rotorn/fältsmidet kräver ofta förbättrade ytbehandlingar för att säkerställa den elektriska fogens långvariga integritet, strömkapacitet och korrekta passningsdimensioner.

Det finns en mängd olika metoder som vanligtvis används för ombyggnader av mekanisk tolerans och förbättring och skydd av strömförande ytor, av vilka några inkluderar svetsöverdrag, metall/termisk spray, och mjukgjorda metallpulver och plätering av dopptankar utanför anläggningen. Även om alla har sina nischer, erbjuder ingen de distinkta fördelarna med selektiv plätering.

Betydligt snabbare än tankplätering, selektiv plätering minimerar maskering, demontering och stilleståndstid, avsätter lösningar som motstår slitage, elektrisk kontakt och korrosion. Den är snabb och kostnadseffektiv och anpassningsbar för allt från OEM-produkttillämpning till engångsreparationer och kan utföras på plats, var som helst.

Desafíos de operación y mantenimiento en PowerGen

Extracto de “Brillo selectivo: el uso de placas de cepillo en la industria PowerGen”, descargue el documento técnico aquí.

La mayor parte de la producción de energía eléctrica industrial y municipal en los EE. UU. es producida por generadores accionados por turbinas de vapor o de gas, con una potencia sustancialmente menor porcentaje producido por turbinas eólicas. En esencia, una turbina consiste esencialmente en una serie de álabes giratorios, la mecánica normal de los equipos giratorios es uno de los factores que contribuyen a una variedad de desafíos de mantenimiento.

Algunos problemas son más comunes en turbinas de gas donde la corrosión de los componentes de acero forjado de alta resistencia y alto costo puede ocurrir con el tiempo. La corrosión puede atacar el eje de la turbina u otros componentes en áreas críticas y, eventualmente, debilitar el eje. Dentro de una turbina, la corrosión y la posterior erosión del metal dan como resultado lo que se denomina “roca de cubo”. Esto ocurre porque las palas dentro de la turbina no están perfectamente equilibradas hasta que la turbina está funcionando a RPM máximas. Por lo tanto, cuando una turbina arranca o se apaga, las palas se balancean hacia adelante y hacia atrás hasta alcanzar la velocidad máxima o detenerse por completo. Este balanceo provoca raspaduras y rozaduras en el eje, lo que desgasta el metal y crea un área denominada cubeta, un espacio libre fuera de tolerancia entre las áreas del eje y las cuchillas. Los grupos electrógenos de carga máxima, sistemas de generación distribuida ubicados cerca del usuario final, están particularmente sujetos a tensiones adicionales debido a la frecuencia de los ciclos del servicio en línea al fuera de línea. Durante los períodos fuera de línea de rotación del engranaje de giro a baja velocidad, se produce el problema del desgaste de la roca del cucharón debido al impacto y la erosión de las tolerancias de precisión del ajuste del cucharón a la rueda.

Otros factores que afectan tanto a las turbinas como a los generadores son altos calor y corrosión continua. Se pueden producir daños por desgaste o rayado en los muñones de los cojinetes o en las áreas del sello del eje debido a una lubricación deficiente, contaminación o sobrecalentamiento. Diversos contaminantes atmosféricos y el potencial galvánico de metales diferentes pueden causar problemas de corrosión que a menudo pueden acelerarse con el calor o una variedad de superficies desgastadas.

Según un informe de la consultora GlobalData, se espera que el gasto mundial en mantenimiento aumente de 9.250 millones de dólares en 2014 a 17.000 millones de dólares en 2020, un crecimiento impulsado por el aumento del número de instalaciones y el envejecimiento de las turbinas.

Revestimiento selectivo es una forma de ofrecer propiedades anticorrosivas y proteger contra el desgaste y la fricción. Puede ayudar a proteger, mejorar y optimizar el rendimiento de los componentes y equipos críticos y puede ayudar a mejorar el rendimiento operativo, la expectativa de vida, la confiabilidad y el costo total de propiedad.

Para el OEM, los generadores plantean una variedad de desafíos únicos en el diseño, la producción y el mantenimiento, ya que las conexiones de la barra colectora transportan enormes cargas de corriente y la conductividad y la integridad a largo plazo de estas conexiones son esenciales para la eficiencia de producción. Los conductores de cobre y aluminio y otras ubicaciones críticas de conexión a tierra suelen galvanizarse con plata o estaño y, en ciertas aplicaciones, con níquel.

Las uniones dinámicas, que están sujetas a fricción, también pueden ser candidatas para procesos especiales de galvanoplastia, particularmente cuando se consideran metales diferentes y potencial galvánico en el diseño. Los disipadores de calor presentan un conjunto diferente de desafíos y, según la geometría, es mejor galvanizar áreas específicas del disipador de calor con plata, estaño o níquel, mientras que el resto del área de la superficie permanece desnuda o se le aplican recubrimientos tipo pintura.
Otras áreas en las que la galvanoplastia ofrece una solución eficaz son los anillos colectores y los componentes del excitador que pueden tener requisitos de diseño en los que los componentes electrochapados o las superficies específicas del componente requerirán una conductividad mejorada y una vida útil prolongada. Los diámetros interiores del anillo de retención del generador y el área de acoplamiento de ajuste por contracción en el forjado del rotor/campo a menudo requieren tratamientos superficiales mejorados para garantizar la integridad a largo plazo de la unión eléctrica, la capacidad de corriente y las dimensiones de ajuste adecuado.

Existe una variedad de métodos comúnmente utilizados para la reconstrucción de tolerancias mecánicas y la mejora y protección de superficies portadoras de corriente, algunos de los cuales incluyen recubrimiento de soldadura, metal/rociado térmico y polvos de metales plastificados, y revestimiento de tanques de inmersión fuera del sitio. Si bien todos tienen sus nichos, ninguno ofrece las claras ventajas del enchapado selectivo.

Significativamente más rápido que el revestimiento de tanques, el revestimiento selectivo minimiza el enmascaramiento, el desmontaje y el tiempo de inactividad, depositando soluciones que resisten el desgaste, el contacto eléctrico y la corrosión. Es rápido, rentable y adaptable para todo, desde la aplicación de productos OEM hasta reparaciones únicas, y puede llevarse a cabo en el sitio, en cualquier lugar.

Enchapado en ranuras

El mercado de petroleo-y-gas/”>petróleo y gas está repuntando con fuerza tras la recesión iniciada en 2014. Tras la levantada la prohibición de cuatro décadas de las exportaciones de petróleo a principios de 2016, EE. UU. fue testigo de un aumento sustancial en la demanda de petróleo exportado. Ahora, con la ampliación del acuerdo de reducción de la producción entre la OPEP y otros grandes productores extendido hasta fines de 2018, el índice de referencia del petróleo de EE. UU. ha aumentado significativamente. Los precios del petróleo crudo han experimentado un aumento constante en los últimos 12 meses, alcanzando un máximo de $ 80,50 por barril. Muchas de las principales empresas petroleras como Chevron, BP, Shell y Total S.A. han registrado un crecimiento año tras año en sus ingresos brutos y finales, y es probable que las ganancias aumenten un 10-12% adicional a medida que el gasto de capital upstream y el global el número de plataformas sigue aumentando.

Con una perspectiva positiva para el mercado del petróleo y el gas, viene la inversión en nuevos equipos de capital, así como la renovación de equipos antiguos para garantizar el máximo valor de por vida. Con equipos que operan a veces las 24 horas del día, los 7 días de la semana, el desgaste y la fatiga constantes del equipo provocan corrosión, desgaste de las roscas, sellos ineficaces o algo peor.

Un componente que experimenta dicho desgaste es el cilindro hidráulico en un dispositivo de prevención de reventones. La junta tórica del cilindro hidráulico proporciona una protección fundamental contra la corrosión si mantiene la dimensión adecuada.

Pero, ¿qué hace cuando la ranura de la junta tórica está fuera de dimensión o dañada? Llegar a estas áreas únicas no es práctico para sus técnicas típicas de acabado de superficies, como el revestimiento de tanques. Para seguir siendo competitivo, uno debe buscar formas innovadoras de reducir los costos y al mismo tiempo reducir el tiempo de inactividad y mantener su equipo funcionando por más tiempo.

Un componente que experimenta dicho desgaste es el cilindro hidráulico en un dispositivo de prevención de reventones. La junta tórica del cilindro hidráulico proporciona una protección fundamental contra la corrosión si mantiene la dimensión adecuada.

Pero, ¿qué hace cuando la ranura de su junta tórica está fuera de dimensión o dañada? Llegar a estas áreas únicas no es práctico para sus técnicas típicas de acabado de superficies, como el revestimiento de tanques. Para seguir siendo competitivo, uno debe buscar formas innovadoras de reducir los costos y al mismo tiempo reducir el tiempo de inactividad y mantener su equipo funcionando por más tiempo.

Únase a nosotros en nuestro seminario web en vivo el 7 de noviembre a las 3:00 p. m. Londres/10:00 a. m. Nueva York para conocer sus opciones para enchapar ranuras, huecos, chaveteros, roscas y otras áreas de difícil acceso.

Dependiendo del propósito de su ranura, se pueden enchapar múltiples depósitos. La protección contra la corrosión, los ajustes de interferencia, el anti-excoriación o el cambio de tamaño debido a un mecanizado excesivo o incorrecto se pueden enchapar a las dimensiones requeridas sin necesidad de desmontar o mecanizar después. Comprenderá la importancia del mantenimiento adecuado de las ranuras y las consecuencias si no se mantienen.

Regístrese hoy para esta oportunidad única de conocer sus opciones para una operación de enchapado personalizada diseñada para resolver sus problemas de ranuras para juntas tóricas.

Enchapado portátil: reparación a bordo o en puerto con SIFCO Process®

Los ingenieros

Marina pueden estar de acuerdo en que cuando el barco está en el puerto, las reparaciones deben comenzar de inmediato. Ya sea que se trate de una bomba dañada, una caja de cojinetes, un eje de la hélice, un eje del rotor, una junta de vapor o una tapa de escotilla, la reparación tradicionalmente debe completarse mientras el barco aún está en el puerto. Esa cantidad limitada de tiempo obliga al equipo de mantenimiento a priorizar qué reparaciones pueden completar ahora y cuáles pueden esperar, lo que plantea circunstancias potencialmente peligrosas para el barco una vez que regrese al mar.

Las reparaciones tradicionales de varios componentes de la sala de máquinas y los sistemas de propulsión incluyen revestimiento de tanques, rociado térmico, soldadura, mecanizado y pinturas industriales. Desafortunadamente, la mayoría de estas aplicaciones requieren desmontaje, transporte a un taller cercano y la posibilidad de un enmascaramiento significativo, todo lo cual contribuye a un tiempo de inactividad potencialmente prolongado.

Este no es el caso con el enchapado selectivo. En lugar de enviar las piezas al proceso, el proceso puede llevarse directamente a las piezas. Si bien el enchapado selectivo se puede aplicar en un taller dedicado, o incluso como un proceso automatizado, su principal beneficio es que es un servicio de reparación verdaderamente portátil.

Revestimiento selectivo es un método de galvanoplastia utilizado para mejorar, reparar y restaurar áreas localizadas en componentes El SIFCO Process® es el método portátil líder de recubrimiento selectivo de áreas localizadas sin el uso de un tanque de inmersión. Se utiliza principalmente para mejorar componentes OEM, reparaciones permanentes o recuperar piezas desgastadas o mal mecanizadas.

A diferencia de los procesos relativamente complejos de recubrimiento de tanques y rociado térmico, solo se requieren cuatro elementos centrales para el recubrimiento selectivo: un paquete de energía, herramientas de recubrimiento, soluciones de recubrimiento y un operador capacitado. Puede ser transportado en puerto, o a bordo, e incluso ser aplicado in situ.

El proceso también es fácil de aprender. Con la capacitación adecuada, los ingenieros de a bordo pueden asumir el rol ellos mismos, agregando valor a los ya extensos servicios de reparación del astillero.

En el mercado marino actual, la eficiencia y la velocidad son fundamentales. Si el enchapado selectivo aún no ha estado en el registro de reparación de su barco, es posible que sea marea alta para investigarlo. Para obtener más información sobre el enchapado selectivo, el SIFCO Process® y cómo puede comenzar a usarlo a bordo de su embarcación, contáctenos hoy al 800-454-4131 o al info @sifcoasc.com

Protección en Puerto

En la industria marina, los componentes más grandes pueden ser especialmente costosos de reemplazar. Cuando un barco está en puerto, es posible que se necesiten múltiples reparaciones. La remanufactura es una opción alternativa a la sustitución o reingeniería de equipos y vale la pena considerarla.

En el corazón de la decisión de refabricación se encuentra la pieza usada que está al final de su vida útil. La refabricación de un componente debe evaluarse caso por caso. En el proceso de remanufacturación se pueden usar diferentes procesos, como el enchapado selectivo, que los que se usaron en la fabricación del equipo o pieza original. Debido al alto costo de los equipos marinos combinado con el tiempo de espera requerido para comprar nuevos equipos, la remanufactura con enchapado selectivo siempre debe seguir siendo una opción.

Utilizando el Proceso SIFCO de metalizado selectivo, los técnicos pueden esperar:

• Anti-excoriación
• Dureza superficial
• Resistencia al desgaste
• Resistencia a la corrosión

Y las aplicaciones marinas típicas incluyen:

• BOMBAS:
  Alojamientos de cojinetes, diámetros interiores del impulsor, muñones de cojinetes del eje, áreas de sellado
• VÁLVULAS:
  Compuertas, Discos, Vástagos de válvulas, Anillos de sello
• PROPULSIÓN
  COMPONENTES: Eje de hélice (lineal)
  muñón, áreas de sellado, cojinetes del eje lineal, soportes de cojinetes
• ELÉCTRICO
  COMPONENTES: Rodamiento motor generador
  carcasas, muñones de rotor, conmutadores, barras colectoras
• POWER
  GENERACIÓN:  Cojinetes de turbinas de vapor, caras de bridas,
  Camisas de cilindro de motor diésel, orificios de biela, muñones de cigüeñal, SSTG
  juntas de vapor horizontales
• ESTRUCTURAL
  COMPONENTES: Cuchilla para puerta estanca
  áreas de sellado de bordes, tapas de escotilla, inserciones de casco, puertas de acceso
• HIDRÁULICA:
  Cilindros del mecanismo de dirección, varillas del mecanismo de dirección

Según la aplicación, el metalizado selectivo se puede mecanizar o automatizar por completo. Mecanizar el proceso minimiza el contacto directo que el operador tiene con las herramientas y los productos químicos mediante el uso de un programa de computadora para controlar el rectificador que realiza todos los pasos de pretratamiento y recubrimiento, lo que brinda un control constante del proceso. Mientras que la automatización completa del proceso elimina al operador, y la variabilidad, de toda la operación.

El principal beneficio de los sistemas personalizados y completamente automatizados es que requieren una mínima necesidad de intervención del operador. Varias bombas, sistemas de flujo y agentes de limpieza trabajan juntos para cambiar, atrapar y hacer circular la solución; mientras que un brazo robótico sostiene, oscila y cambia los ánodos necesarios durante toda la operación de revestimiento.

Al automatizar el proceso de enchapado selectivo mediante un controlador lógico programable, los operadores pueden revisar los datos capturados a través de la interfaz hombre-máquina para determinar si la operación se completó correctamente. Si ocurre algún error o no se cumplen los estándares de calidad, los operadores pueden revisar los datos y rastrear el error hasta su origen y asignar la acción correctiva apropiada, evitando que los errores se repitan, mejorando efectivamente la trazabilidad y la repetibilidad dentro del proceso. Además, la automatización reduce el riesgo ergonómico para el operador y también aumenta la capacidad disponible al permitir que los operadores calificados se concentren en los procesos comerciales centrales.

Para obtener más información sobre todas nuestras opciones de reparación en puerto, contáctenos hoy al 800-765-4131 o envíenos un correo electrónico a info@sifcoasc.com.

Protección: cuándo y dónde más se necesita

Cada segundo que pasa un barco en el astillero es uno en el que no está creando valor. Y el costo del desmontaje, transporte, reparación y reinstalación de componentes puede ser inmenso. Por lo tanto, es bueno que SIFCO Process® de galvanoplastia selectiva traiga reparación y protección a bordo.

Portátil, rápido y respaldado por nuestro equipo líder en la industria, SIFCO Process® le brinda una forma más inteligente de mejorar, reparar y proteger los componentes de bombas, motores, válvulas y motores in situ y obtener su flota de nuevo ahí fuera, creando valor, más rápido.

La diversidad del proceso, los depósitos y las aplicaciones les ha ahorrado a los ingenieros miles de dólares a lo largo de los años al evitar el gasto del costoso tiempo de inactividad, el tiempo de respuesta y la inversión de capital en nuevos equipos. El SIFCO Process® también cumple con especificaciones críticas como MIL-STD 2197 (SH) y los requisitos de NAVSEA.

Si cree que SIFCO Process® de revestimiento selectivo es la aplicación de reparación adecuada para su barco, póngase en contacto con nosotros. Se puede enviar un equipo de técnicos capacitados tan pronto como los necesite, o usted y su equipo pueden recibir capacitación en el proceso para completar las reparaciones por sí mismos.

Para obtener más información, visite www.sifcoasc.com/marine o llámenos al 800-765- 4131.

Recupere y retenga sus componentes de valor agregado a través de la remanufactura

¿Qué es la refabricación?

Según un informe publicado por la Comisión de Comercio Internacional de EE. UU., “La remanufactura es un proceso industrial que restaura los bienes al final de su vida útil a su condición de trabajo original”.

Si bien EE. UU. es el mayor productor, consumidor y exportador mundial de productos remanufacturados, aún quedan desafíos dentro de la industria. Muchos productos no están diseñados para ser remanufacturados, por lo que los OEM y los contratistas se esfuerzan por concentrarse en incorporar principios de diseño para la remanufactura, así como en brindar servicios que incluyan la adopción de la remanufactura para desarrollar un sistema de circuito cerrado.

SIFCO Process® juega un papel esencial en la industria de la remanufactura al restaurar las dimensiones críticas y las propiedades superficiales de los componentes desgastados a sus requisitos OEM.

Para bienes de capital con ciclos de vida prolongados, la refabricación con enchapado selectivo ofrece una funcionalidad “como nueva”. Con un costo de producción significativamente menor y un bajo impacto ambiental, el proceso SIFCO se utiliza dentro de la industria de remanufactura en los siguientes sectores:

• Aeroespacial: tren de aterrizaje, actuadores y motores de turbina
• Aparatos eléctricos: conductores de distribución de energía, transformadores, interruptores y tableros
• Equipo todoterreno y de servicio pesado: motores diésel, muñones de cojinetes y carcasas
• Ferrocarril: motores de accionamiento y ejes
• Maquinaria: válvulas, turbinas y compresores
• Marina: componentes de motores diésel, pistones y ejes de hélice

SIFCO Process® es un recurso vital cuando necesita mejorar la reparación y reconstruir sus componentes críticos. Nos asociamos con usted para desarrollar soluciones que cumplan con los requisitos específicos de su aplicación.

Tratamientos de superficie SIFCO ASC:

• Proporciona protección contra la corrosión
• Mejorar la resistencia al desgaste
• Mejorar las características de soldabilidad o soldadura fuerte
• Reducir la resistencia de contacto eléctrico
• Evitar irritaciones
• Servir como superficies de apoyo

Para obtener más información sobre los servicios de refabricación de SIFCO, comuníquese con el representante de ventas de su territorio o envíenos un correo electrónico a info@sifcoasc.com.

Anodizado selectivo: restauración y cumplimiento de los requisitos del OEM

¿Qué es el anodizado?

El anodizado es la formación de una película de óxido sobre el aluminio utilizando corriente inversa (una parte es anódica) y un electrolito adecuado. Dependiendo del tipo particular de proceso de anodizado utilizado, el recubrimiento anódico resultante proporciona una mejor resistencia al desgaste, protección contra la corrosión y/o propiedades adhesivas mejoradas para la posterior reparación con pintura o adhesivo.

(NOTA: anodizar no es lo mismo que usar una película química, y los procesos no son intercambiables. Las películas químicas vienen en forma de recubrimientos de conversión de cromato, iridita y alodina. Una película química es un recubrimiento que se asienta sobre el componente y se usa como imprimación para mejorar la adhesión al pintar y/o se usa para mejorar la protección contra la corrosión mientras se mantiene la conductividad del componente).

¿Para qué se utiliza el anodizado?

La anodización tiene muchos usos, según el tipo particular de proceso de anodización utilizado, puede mejorar la resistencia al desgaste, la protección contra la corrosión y/o las propiedades adhesivas mejoradas para la pintura posterior o la reparación adhesiva.

Hay cinco tipos principales de recubrimientos anodizados: crómico, sulfúrico, capa dura, bórico-sulfúrico y fosfórico. Estos tipos de anodizado difieren notablemente en los electrolitos utilizados, el espesor típico del recubrimiento formado y el propósito del recubrimiento.

CROMO TIPO I

o Proporcionar anodizado en piezas previamente sin recubrimiento para protección contra la corrosión.

o Reparación del revestimiento anodizado dañado para restaurar la protección contra la corrosión.

o Utilizado como base para la pintura.

SULFÚRICO TIPO II

o Proporcionar anodizado en piezas previamente sin recubrimiento por corrosión y/o desgaste.

resistencia.

o Reparación de una zona anodizada por motivos dimensionales.

o Restauración de la protección contra la corrosión de un recubrimiento anodizado dañado donde la apariencia final es

no es un factor

ABRIGO DURO TIPO III

o Construir superficies de aluminio desgastadas o mal mecanizadas según las tolerancias del plano.

o Reemplazo de la capa dura del tanque en la fabricación de piezas nuevas.

o Proporcionar resistencia al desgaste y/o protección contra la corrosión.

BÓRICO-SULFÚRICO TIPO 1C

o Alternativa ambientalmente adecuada al anodizado con ácido crómico.

o Proporcionar anodizado en piezas previamente sin recubrimiento para protección contra la corrosión.

o Reparación de recubrimientos anodizados dañados para restaurar la protección contra la corrosión.

FOSFORICO

o Preparación de superficies de aluminio para el pegado con adhesivo.

En todos los procesos de anodizado, tres procesos ocurren simultáneamente:

1. Grabado electrolítico de aluminio.
2. Entrenamiento del óxido de aluminio (Al2O3) en la superficie del aluminio.
3. Disolución de algo de óxido de aluminio por el electrolito anodizado.

Mientras que los primeros dos procesos desarrollan el recubrimiento anódico, el tercero dificulta su acumulación y provoca una disminución de la dureza del recubrimiento. Cuando la dureza del recubrimiento anódico es un requisito principal, como en el caso del recubrimiento duro Tipo III, el proceso de anodizado se lleva a cabo a temperaturas que oscilan entre 32 °F/0 °C y 55 °F/13 °C, según la aleación, para minimizar la disolución del recubrimiento. Esto requiere el uso de equipos de refrigeración de alta capacidad.

A menudo, el revestimiento anodizado se deja tal como está formado y, posteriormente, se acaba con pintura u otros métodos similares. Sin embargo, dependiendo de los requisitos de la aplicación, algunos recubrimientos anodizados pueden requerir teñido, mientras que otros pueden necesitar ser sellados como paso final.

¿Cómo se realiza el anodizado?

Hay una variedad de formas en que se puede realizar el anodizado. Una forma de andozinizar metales es sumergir el metal en un baño o tanque y pasar una corriente a través del medio. Esto se conoce como recubrimiento del tanque. También puedes hacerlo mediante chapado selectivo.

¿Cuál es la diferencia entre enchapado y anodizado?

La galvanoplastia es el proceso de recubrir un metal sobre otra superficie metálica, mientras que el anodizado forma una película de óxido sobre las piezas metálicas.

El enchapado y el anodizado se usan por diferentes motivos. Por ejemplo, el enchapado se puede usar para agregar un recubrimiento de níquel en los componentes aeroespaciales para resistencia al desgaste, restauración dimensional y protección contra la corrosión, y se puede usar carburo de cromo y cobalto para proporcionar resistencia al desgaste en los componentes del motor.

El anodizado selectivo se usa cuando áreas limitadas y selectivas de ensamblajes de aluminio grandes y complejos necesitan anodizarse para restaurar una superficie previamente anodizada o para cumplir con un requisito de especificación original.

El anodizado selectivo (cepillado) utiliza técnicas similares al chapado selectivo (cepillado), pero invierte el flujo de corriente. Al anodizar, la herramienta se convierte en cátodo (negativo) y la pieza en ánodo (positivo). El recubrimiento anodizado (película de óxido) se forma en un área localizada de la superficie de aluminio en presencia del electrolito (solución anodizante).

Los electrolitos para el anodizado selectivo pueden estar en forma de soluciones o geles anodizantes. El gel se utiliza cuando se trabaja cerca de componentes críticos que pueden resultar dañados por soluciones de anodizado salpicadas o en funcionamiento. El gel permanece sobre el área de trabajo y no se desvía hacia lugares inapropiados como instrumentación de aeronaves, equipos y grietas donde podría comenzar la corrosión. Con el gel también hay menos probabilidad de dañar la estructura del avión. Las condiciones de operación de los geles son las mismas que para sus respectivas soluciones y aplican recubrimientos de la misma calidad.

Para obtener más información sobre las capacidades de anodizado de SIFCO ASC, comuníquese con nuestro departamento técnico al 800-765-4131.

Presoldadura selectiva: ¿es la aplicación adecuada para mí?

Si bien es posible que esté utilizando un revestimiento con cepillo de cadmio para las reparaciones de AOG, otras aplicaciones de revestimiento con cepillo, como el prebrazing de níquel, pueden utilizarse en todo el proceso de OEM.

Mediante el uso de chapado selectivo para presoldadura, se crea un enlace atómico entre el depósito y el metal base, lo que mejora la humectabilidad y aumenta la soldabilidad del componente. El SIFCO Process® para presoldadura se usa comúnmente en estatores internos y externos, áreas de sellado, ensamblajes de componentes de pedales de tubos de escape de motores y estructuras de turbinas, sumideros, álabes y paletas en la industria aeroespacial.

Es importante destacar que el uso de SIFCO Process® para presoldadura cumple con las especificaciones aeroespaciales AMS 2403, 2424 y 2451 y está aprobado por muchos Prime, incluidos Pratt and Whitney y Rolls Royce.

El SIFCO Process® también se puede automatizar, lo que reduce las variaciones en el enchapado, aumentando los resultados de calidad y la trazabilidad.

Para obtener más información sobre el metalizado selectivo para presoldadura, haga clic aquí, donde encontrará descargas, videos y estudios de casos útiles.